Тот случай, когда промдизайн есть, но надо больше. Рассказываем, как мы дорабатывали корпус для бурового локатора Взор-3000
Когда Взор-3000 только появился, его корпус проектировали под 3D-печать. Это было быстро, дёшево, и приборы даже продавались. Но при выходе на массовое производство стало ясно, что дизайн и конструкцию нужно дорабатывать.
Прибор было сложно собрать, а при эксплуатации корпус быстро выходил из строя. К ручке были особые требования: внутри неё проходит шлейф от платы обработки на дисплей, поэтому её нужно сделать полой. Также локатор не должен выскакивать из рук во время работы.
Макет напечатали на 3D-принтере, ручку вылепили из пластилина — и отправили заказчику на согласование.
Прототип делали в Китае с использованием литья пластика в силиконовые формы и фрезеровки пластика. Выбрали Китай, потому что там можно изготовить все детали на одном производстве — корпус, клавиатуру, печать шелкографией.
Прототип был не зря: практически сразу выяснилось, что нужно доработать крышку АКБ. Такие нюансы можно обнаружить только на реальном образце — никакие расчеты и моделирования этого не покажут.
В итоге над проектом работали 9 месяцев:
🔹Прошли полный цикл промдизайна: эскизы, 3D-модель, макетирование, сканирование ручки корпуса для проверки эргономики.
🔹Разработали конструкцию корпуса вместе с КД.
🔹Организовали производство прототипа.
🔹Оценили стоимость установочной партии.
🔹Вели авторский надзор за серийным производством.
На февраль 2025 года стоимость разработки составила 30 000 $ (включая прототип).
Подробнее о проекте — в статье на сайте.
Когда Взор-3000 только появился, его корпус проектировали под 3D-печать. Это было быстро, дёшево, и приборы даже продавались. Но при выходе на массовое производство стало ясно, что дизайн и конструкцию нужно дорабатывать.
Прибор было сложно собрать, а при эксплуатации корпус быстро выходил из строя. К ручке были особые требования: внутри неё проходит шлейф от платы обработки на дисплей, поэтому её нужно сделать полой. Также локатор не должен выскакивать из рук во время работы.
Макет напечатали на 3D-принтере, ручку вылепили из пластилина — и отправили заказчику на согласование.
Прототип делали в Китае с использованием литья пластика в силиконовые формы и фрезеровки пластика. Выбрали Китай, потому что там можно изготовить все детали на одном производстве — корпус, клавиатуру, печать шелкографией.
Прототип был не зря: практически сразу выяснилось, что нужно доработать крышку АКБ. Такие нюансы можно обнаружить только на реальном образце — никакие расчеты и моделирования этого не покажут.
В итоге над проектом работали 9 месяцев:
🔹Прошли полный цикл промдизайна: эскизы, 3D-модель, макетирование, сканирование ручки корпуса для проверки эргономики.
🔹Разработали конструкцию корпуса вместе с КД.
🔹Организовали производство прототипа.
🔹Оценили стоимость установочной партии.
🔹Вели авторский надзор за серийным производством.
На февраль 2025 года стоимость разработки составила 30 000 $ (включая прототип).
Подробнее о проекте — в статье на сайте.
🔥14👍5❤1
Почему 80% проектов проваливаются еще на этапе ТЗ?
Главные ошибки закладываются на старте — в техническом задании. Неправильно сформулированные требования приводят к тому, что продукт либо невозможно нормально произвести, либо он никому не нужен.
Основная проблема — ТЗ пишут «из головы», не учитывая реальные потребности клиентов. Например, клиент заказывает суперзащищенный корпус для роутера, который должен выдерживать взрыв. Вопрос: а зачем? В итоге затраты на производство растут, а польза сомнительна.
Что делать?
✔️ Определить критические требования, без которых продукт не будут покупать.
✔️ Понять ожидания клиентов: как они хотят использовать устройство?
✔️ Проанализировать конкурентов: за что клиенты выбирают их решения?
Об этом — на вебинаре «Как составить ТЗ, чтобы прибор продавался в 5 раз дороже». Показываем на примерах разработки бульбулятора и Звезды смерти.
Смотрите и рассказывайте: какие ошибки с ТЗ встречали в своей работе?
Главные ошибки закладываются на старте — в техническом задании. Неправильно сформулированные требования приводят к тому, что продукт либо невозможно нормально произвести, либо он никому не нужен.
Основная проблема — ТЗ пишут «из головы», не учитывая реальные потребности клиентов. Например, клиент заказывает суперзащищенный корпус для роутера, который должен выдерживать взрыв. Вопрос: а зачем? В итоге затраты на производство растут, а польза сомнительна.
Что делать?
✔️ Определить критические требования, без которых продукт не будут покупать.
✔️ Понять ожидания клиентов: как они хотят использовать устройство?
✔️ Проанализировать конкурентов: за что клиенты выбирают их решения?
Об этом — на вебинаре «Как составить ТЗ, чтобы прибор продавался в 5 раз дороже». Показываем на примерах разработки бульбулятора и Звезды смерти.
Смотрите и рассказывайте: какие ошибки с ТЗ встречали в своей работе?
VK Видео
Вебинар "Как составить ТЗ, чтобы прибор продавался в 5 раз дороже" от 19.06.2023
Рассказываем и наглядно показываем на примере разработки бульбулятора и Звезды смерти. 00:00 - Начинаем! 00:58 - Что будет на этом вебинаре? 02:26 - Как ТЗ влияет на продажи продукта. 03:40 - Пример про разработку персональных трекеров. 04:23 - Как клиент…
🔥9👍1
Как выбрать технологию прототипирования, исходя из формы изделия?
Какие типы деталей не рекомендуется изготавливать литьем в силикон?
Отвечаем на вопрос с митапа:
Выбор технологии прототипирования зависит не от формы, а от требований к серийному изделию.
🔹Если корпус будет из алюминия (например, экструзия), то прототипируем его электроэрозией из того же материала.
🔹Если серийный корпус из пластика (ABS или PC), то фрезеруем из ABS или PC.
🔹Если корпус большой, делаем его из нескольких частей, которые потом склеиваем.
Литье в силиконовые формы используем, когда нужен резиноподобный материал (его не фрезеруют) или несколько одинаковых прототипов (больше 3-х штук). Это экономически выгодно.
Не все детали можно отлить в силиконовые формы без изменений.
🔹Если деталь большая, с тонкими стенками, и рассчитана на литье под давлением, ее придется переделать: утолщить стенки, чтобы пластик пролился, или разделить на части и склеить.
🔹В силиконовые формы нельзя отлить детали с поднутрениями (хотя можно, но форма будет одноразовая), с большими тонкими стенками, ребрами, мелкими отверстиями.
А вы как выбираете технологию? Поделитесь своим опытом.
Какие типы деталей не рекомендуется изготавливать литьем в силикон?
Отвечаем на вопрос с митапа:
Выбор технологии прототипирования зависит не от формы, а от требований к серийному изделию.
🔹Если корпус будет из алюминия (например, экструзия), то прототипируем его электроэрозией из того же материала.
🔹Если серийный корпус из пластика (ABS или PC), то фрезеруем из ABS или PC.
🔹Если корпус большой, делаем его из нескольких частей, которые потом склеиваем.
Литье в силиконовые формы используем, когда нужен резиноподобный материал (его не фрезеруют) или несколько одинаковых прототипов (больше 3-х штук). Это экономически выгодно.
Не все детали можно отлить в силиконовые формы без изменений.
🔹Если деталь большая, с тонкими стенками, и рассчитана на литье под давлением, ее придется переделать: утолщить стенки, чтобы пластик пролился, или разделить на части и склеить.
🔹В силиконовые формы нельзя отлить детали с поднутрениями (хотя можно, но форма будет одноразовая), с большими тонкими стенками, ребрами, мелкими отверстиями.
А вы как выбираете технологию? Поделитесь своим опытом.
👍8
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Американский стартап Flora выпустил сервис, «похожий на Figma», в котором объединил «лучшие» нейросети для генерации изображений и видео. Это «бесконечный холст» для работы дизайнеров, создателей фильмов и игр.
Инструмент доступен из России, есть ежемесячные бесплатные кредиты
vc.ru/ai/1836212
Инструмент доступен из России, есть ежемесячные бесплатные кредиты
vc.ru/ai/1836212
🔥8
Запускаете устройство, но не уверены в корпусе? Разберёмся!
В 9 из 10 случаев модели, которые нам присылают, косячные. Это нормально. Но из-за таких косяков производство выходит дороже, сроки затягиваются, и вместо красивого серийного продукта получается боль.
Теперь это можно исправить до запуска производства — вместе со специалистами Формлаб, потому что у нас появилась новая услуга — консультации по разработке корпусов и технологиям.
Что делаем:
✅ Разбираем конструктив – ищем, что упростить, рассказываем, что делать и не делать, чтобы не переплачивать.
✅ Показываем, как улучшить дизайн – чтобы выглядело дороже и продавалось лучше. ✅ Помогаем выбрать технологию и подрядчика – рассказываем, где и за сколько запускать производство.
Цена — 25 000 ₽
Формат — онлайн
1 час консультации экономит месяц самостоятельных поисков.
Не знаете, во сколько выйдет корпус и что делать с конструктивом? Пишите, расскажем👇🏻
В 9 из 10 случаев модели, которые нам присылают, косячные. Это нормально. Но из-за таких косяков производство выходит дороже, сроки затягиваются, и вместо красивого серийного продукта получается боль.
Теперь это можно исправить до запуска производства — вместе со специалистами Формлаб, потому что у нас появилась новая услуга — консультации по разработке корпусов и технологиям.
Что делаем:
✅ Разбираем конструктив – ищем, что упростить, рассказываем, что делать и не делать, чтобы не переплачивать.
✅ Показываем, как улучшить дизайн – чтобы выглядело дороже и продавалось лучше. ✅ Помогаем выбрать технологию и подрядчика – рассказываем, где и за сколько запускать производство.
Цена — 25 000 ₽
Формат — онлайн
1 час консультации экономит месяц самостоятельных поисков.
Не знаете, во сколько выйдет корпус и что делать с конструктивом? Пишите, расскажем👇🏻
🔥12❤1
Отвечаем на ваши вопросы:
Столкнулись с несколькими проблемами — перевод MESH в CAD после 3Д сканирования. Слишком кропотливая работа.
Какие есть решения для ускорения и упрощения работы?
Ответ:
Очень понимаем вашу боль((
У многих заказчиков есть уверенность, что сейчас я как отсканирую деталь, скину файл на завод — и ХОБА, мне начнут делать серию. Но нет.
После сканера мы получаем облако точек. Его точность зависит от сканера, но оно в любом случае требует перестроения поверхностей. Такую работу у нас делает моделлер — это дизайнер, хорошо прокачанный в 3d моделировании, но не конструктор. Он строит вокруг облака точек свои модели, которые потом передает конструктору — и тот их отехнологичивает. Только так. Простого способа пока нет, но мы очень ждем когда это все можно будет свалить на ИИ.
Хотите задать вопрос нашим специалистам? Пишите — и следующий пост будет для вас👇🏻
Столкнулись с несколькими проблемами — перевод MESH в CAD после 3Д сканирования. Слишком кропотливая работа.
Какие есть решения для ускорения и упрощения работы?
Ответ:
Очень понимаем вашу боль((
У многих заказчиков есть уверенность, что сейчас я как отсканирую деталь, скину файл на завод — и ХОБА, мне начнут делать серию. Но нет.
После сканера мы получаем облако точек. Его точность зависит от сканера, но оно в любом случае требует перестроения поверхностей. Такую работу у нас делает моделлер — это дизайнер, хорошо прокачанный в 3d моделировании, но не конструктор. Он строит вокруг облака точек свои модели, которые потом передает конструктору — и тот их отехнологичивает. Только так. Простого способа пока нет, но мы очень ждем когда это все можно будет свалить на ИИ.
Хотите задать вопрос нашим специалистам? Пишите — и следующий пост будет для вас👇🏻
🔥8💯3❤1
От идеи до реального устройства: хакатон в ЛЭТИ
В феврале в ЛЭТИ прошел хакатон «Приборостроение-2025» — там студенты и школьники со всей страны решали реальные задачи для приборостроительных компаний. Девиз мероприятия был: «Отечественная электроника — отечественный производитель». Победил проект по разработке шприца-дозатора для аддитивного производства оптоэлектронных компонентов.
По данным SuperJob, инженеров сейчас не хватает, а приборостроение — в списке самых востребованных направлений.
Мы тоже всегда готовы делиться знаниями и опытом по разработке корпусов для электроники — и у нас есть обучающие материалы на эту тему:
🔹Гайд по разработке и производству корпусов — по шагам рассказываем, как разработать прототип, выбрать технологию и посчитать стоимость серийного производства.
🔹Онлайн-курс по производству корпусов — готовим большой практический курс для дизайнеров и разработчиков электроники, которые хотят научиться разрабатывать корпус самостоятельно. Всё с реальной практикой и поддержкой специалистов Формлаб — вместе доведём проект от идеи до производства.
Ну и, конечно, мы всегда готовы ответить на ваши вопросы в комментариях👇🏻
В феврале в ЛЭТИ прошел хакатон «Приборостроение-2025» — там студенты и школьники со всей страны решали реальные задачи для приборостроительных компаний. Девиз мероприятия был: «Отечественная электроника — отечественный производитель». Победил проект по разработке шприца-дозатора для аддитивного производства оптоэлектронных компонентов.
По данным SuperJob, инженеров сейчас не хватает, а приборостроение — в списке самых востребованных направлений.
Мы тоже всегда готовы делиться знаниями и опытом по разработке корпусов для электроники — и у нас есть обучающие материалы на эту тему:
🔹Гайд по разработке и производству корпусов — по шагам рассказываем, как разработать прототип, выбрать технологию и посчитать стоимость серийного производства.
🔹Онлайн-курс по производству корпусов — готовим большой практический курс для дизайнеров и разработчиков электроники, которые хотят научиться разрабатывать корпус самостоятельно. Всё с реальной практикой и поддержкой специалистов Формлаб — вместе доведём проект от идеи до производства.
Ну и, конечно, мы всегда готовы ответить на ваши вопросы в комментариях👇🏻
👍4🔥2❤1
Классная новость для всех, кому нужен корпус🔥
19 марта в 12:00 руководитель Формлаба Андрей Востриков проведёт бесплатный вебинар, где расскажет про самостоятельную разработку корпуса — как это сделать правильно, чтобы не убить проект.
О чём будем говорить на вебинаре:
🔹Стадии, которые проходит любой проект.
🔹Что делать, и что не делать на раннем этапе разработки.
🔹В какой момент надо задуматься о корпусе.
🔹Как сделать корпус, который понравится заказчику.
🔹Как понять, что вам нужна контрактная разработка.
Также ответим на ваши вопросы — про технологии производства, деньги и геморрой. Всё, как мы любим.
Будет полезно разработчикам электроники и промдизайнерам — потому что с примерами из реального опыта и без воды. А также заказчикам — потому что про деньги.
Приходите сами и зовите коллег. Будет интересно.
Регистрация здесь
19 марта в 12:00 руководитель Формлаба Андрей Востриков проведёт бесплатный вебинар, где расскажет про самостоятельную разработку корпуса — как это сделать правильно, чтобы не убить проект.
О чём будем говорить на вебинаре:
🔹Стадии, которые проходит любой проект.
🔹Что делать, и что не делать на раннем этапе разработки.
🔹В какой момент надо задуматься о корпусе.
🔹Как сделать корпус, который понравится заказчику.
🔹Как понять, что вам нужна контрактная разработка.
Также ответим на ваши вопросы — про технологии производства, деньги и геморрой. Всё, как мы любим.
Будет полезно разработчикам электроники и промдизайнерам — потому что с примерами из реального опыта и без воды. А также заказчикам — потому что про деньги.
Приходите сами и зовите коллег. Будет интересно.
Регистрация здесь
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥9👍5
Вы спрашиваете — мы отвечаем:
❓Какие методики применяете при расчете тепловыделения электроники в корпусе?
🙋Эта часть работ всегда лежит на стороне электронщиков. В корпусе мы обеспечиваем размещение кулеров, если они должны быть, и вентиляционные отверстия нужной площади — а сами тепловые расчеты мы не проводим. Нам дают либо уже значения и рекомендации по вентиляции и радиаторам или если этого не дают, то проходим через прототипы в которых сверлятся отверстия уже по месту и прибор гоняется в пиковых нагрузках.
Тепловые расчеты — это классно, если вы можете делать их быстро и дёшево. Но прототип всё-таки лучше. Были проекты, когда после расчёта изготовили прототип, а потом ручками дрелью досверливали дополнительные отверстия.
Кто как проверяет тепловыделение? Поделитесь опытом👇🏻
❓Какие методики применяете при расчете тепловыделения электроники в корпусе?
🙋Эта часть работ всегда лежит на стороне электронщиков. В корпусе мы обеспечиваем размещение кулеров, если они должны быть, и вентиляционные отверстия нужной площади — а сами тепловые расчеты мы не проводим. Нам дают либо уже значения и рекомендации по вентиляции и радиаторам или если этого не дают, то проходим через прототипы в которых сверлятся отверстия уже по месту и прибор гоняется в пиковых нагрузках.
Тепловые расчеты — это классно, если вы можете делать их быстро и дёшево. Но прототип всё-таки лучше. Были проекты, когда после расчёта изготовили прототип, а потом ручками дрелью досверливали дополнительные отверстия.
Кто как проверяет тепловыделение? Поделитесь опытом👇🏻
👍6❤1
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
У меня есть миллион — этого хватит?
Или всё, что вы хотели знать про разработку корпусов, но почему-то ещё не спросили👇🏻
🔹Может ли один фрилансер довести изделие от идеи до серии?
🔹Сколько нужно денег, чтобы запустить производство?
🔹Почему так много доработок и неужели нельзя сразу сделать нормально?
🔹Как определить тираж?
На эти и многие другие вопросы будем отвечать 19 марта в 13:30.
Беседу о наболевшем проведут ПРОММАША и Андрей Востриков.
Приходите послушать. Это бесплатно.
Или всё, что вы хотели знать про разработку корпусов, но почему-то ещё не спросили👇🏻
🔹Может ли один фрилансер довести изделие от идеи до серии?
🔹Сколько нужно денег, чтобы запустить производство?
🔹Почему так много доработок и неужели нельзя сразу сделать нормально?
🔹Как определить тираж?
На эти и многие другие вопросы будем отвечать 19 марта в 13:30.
Беседу о наболевшем проведут ПРОММАША и Андрей Востриков.
Приходите послушать. Это бесплатно.
👍10