Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Иногда продукт лучше не редизайнить
К нам пришел производитель шкафов для электроустановочного оборудования с задачей: продукция выглядит уныло, хочется сделать современнее и красивее.
И мы могли бы нарисовать ему космический корабль. Но сначала решили разобраться, кто вообще выбирает эти шкафы и почему покупает именно их.
И оказалось, что внешний вид здесь далеко не главное. Более того, красивый новый дизайн сам по себе мог вообще ничего не дать продажам.
А дальше мы поговорили с людьми, которые работают с такими шкафами, и вместо «Что для вас важно?» стали спрашивать: «А что вас раздражает?».
Что из этого получилось и почему в итоге проект редизайна вообще не состоялся — Андрей рассказывает в видео.
YouTube
RuTube
VK-видео
К нам пришел производитель шкафов для электроустановочного оборудования с задачей: продукция выглядит уныло, хочется сделать современнее и красивее.
И мы могли бы нарисовать ему космический корабль. Но сначала решили разобраться, кто вообще выбирает эти шкафы и почему покупает именно их.
И оказалось, что внешний вид здесь далеко не главное. Более того, красивый новый дизайн сам по себе мог вообще ничего не дать продажам.
А дальше мы поговорили с людьми, которые работают с такими шкафами, и вместо «Что для вас важно?» стали спрашивать: «А что вас раздражает?».
Что из этого получилось и почему в итоге проект редизайна вообще не состоялся — Андрей рассказывает в видео.
YouTube
RuTube
VK-видео
❤2
Мы сделали дизайн детали, которую после монтажа никто не увидит
В прошлом посте говорили о том, что просто сделать красивее — не всегда значит сделать лучше.
А вот обратный пример.
К нам пришел заказчик, который продавал кляммеры — крепежи для террасной доски. Таких устройств на рынке много, но варианта, который устраивал бы по качеству и цене, он не нашел. Поэтому решил сделать свой.
Кляммер устанавливается между террасными досками, а после монтажа практически скрыт. Но от его конструкции зависит сам монтаж. Ножка должна оставлять между досками зазор 3,5–4 мм. Мы сделали две версии высотой 7 и 8 мм под разные типы доски, конструкцию проверили на макетах.
При этом заказчику был важен и внешний вид: новый крепеж должен был восприниматься как продукт более высокого ценового сегмента.
В результате заказчик смог вывести продукт в более высокий ценовой сегмент. А поскольку планируемый объем — около 500 тысяч в год, конструкцию сразу разрабатывали под серийное литье пластика под давлением.
В прошлом посте говорили о том, что просто сделать красивее — не всегда значит сделать лучше.
А вот обратный пример.
К нам пришел заказчик, который продавал кляммеры — крепежи для террасной доски. Таких устройств на рынке много, но варианта, который устраивал бы по качеству и цене, он не нашел. Поэтому решил сделать свой.
Кляммер устанавливается между террасными досками, а после монтажа практически скрыт. Но от его конструкции зависит сам монтаж. Ножка должна оставлять между досками зазор 3,5–4 мм. Мы сделали две версии высотой 7 и 8 мм под разные типы доски, конструкцию проверили на макетах.
При этом заказчику был важен и внешний вид: новый крепеж должен был восприниматься как продукт более высокого ценового сегмента.
В результате заказчик смог вывести продукт в более высокий ценовой сегмент. А поскольку планируемый объем — около 500 тысяч в год, конструкцию сразу разрабатывали под серийное литье пластика под давлением.
👍6🔥3
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Сколько стоит открутить кожух?
При разработке корпуса обычно считают стоимость деталей, производства и сборки. Но расходы на устройство на этом не заканчиваются.
Оно будет ломаться. Его будут разбирать, диагностировать, менять платы и другие компоненты, а потом собирать обратно. И если для замены детали сервисному инженеру приходится разобрать половину корпуса, компания будет платить за это каждый раз на протяжении всего срока эксплуатации продукта.
Причем эту проблему можно решить еще на этапе разработки корпуса: понять, какие компоненты придется обслуживать чаще всего, и предусмотреть к ним быстрый доступ.
Подробнее — в видео.
YouTube
RuTube
VK-видео
При разработке корпуса обычно считают стоимость деталей, производства и сборки. Но расходы на устройство на этом не заканчиваются.
Оно будет ломаться. Его будут разбирать, диагностировать, менять платы и другие компоненты, а потом собирать обратно. И если для замены детали сервисному инженеру приходится разобрать половину корпуса, компания будет платить за это каждый раз на протяжении всего срока эксплуатации продукта.
Причем эту проблему можно решить еще на этапе разработки корпуса: понять, какие компоненты придется обслуживать чаще всего, и предусмотреть к ним быстрый доступ.
Подробнее — в видео.
YouTube
RuTube
VK-видео
🔥3
Фильтр для воды должен не только хорошо фильтровать воду
В прошлый раз рассказывали, как неудачная конструкция может превратить замену платы в несколько часов работы сервисного инженера.
В одном из наших проектов доступ для обслуживания мы заложили в конструкцию сразу.
Мы разрабатывали корпус фильтра для кафе, ресторанов и гостиниц. Внутри — фильтрующие элементы, гидроколлектор, насос и плата управления.
Заказчик хотел перейти с пластика на металл, поэтому корпус адаптировали под резку и гибку: сократили количество гибов и скруглений, отказались от штамповки. Фильтры зафиксировали под определенным углом, для сборки придумали соединительную планку и предусмотрели удобный доступ внутрь.
Несколько сложных в производстве решений заранее согласовали с подрядчиком, а затем проверили на прототипе.
Получилась конструкция, которую сложнее производить — но и сложнее скопировать конкурентам. От ТЗ до прототипа прошло 9 месяцев. На момент разработки такой проект стоил около $15 тысяч без прототипа.
В прошлый раз рассказывали, как неудачная конструкция может превратить замену платы в несколько часов работы сервисного инженера.
В одном из наших проектов доступ для обслуживания мы заложили в конструкцию сразу.
Мы разрабатывали корпус фильтра для кафе, ресторанов и гостиниц. Внутри — фильтрующие элементы, гидроколлектор, насос и плата управления.
Заказчик хотел перейти с пластика на металл, поэтому корпус адаптировали под резку и гибку: сократили количество гибов и скруглений, отказались от штамповки. Фильтры зафиксировали под определенным углом, для сборки придумали соединительную планку и предусмотрели удобный доступ внутрь.
Несколько сложных в производстве решений заранее согласовали с подрядчиком, а затем проверили на прототипе.
Получилась конструкция, которую сложнее производить — но и сложнее скопировать конкурентам. От ТЗ до прототипа прошло 9 месяцев. На момент разработки такой проект стоил около $15 тысяч без прототипа.
❤4🔥2