Давайте обсудим: зачем менять корпус, если прибор и так продается?
Написали об этом новую статью. В ней рассказываем, как дизайн помогает увидеть, что в прибор вложились, делимся кейсами Формлаба и объясняем, когда улучшение корпуса действительно необходимо.
Приходите читать.
И делитесь своими случаями, когда дизайн сильно улучшал или ухудшал продукт?
Написали об этом новую статью. В ней рассказываем, как дизайн помогает увидеть, что в прибор вложились, делимся кейсами Формлаба и объясняем, когда улучшение корпуса действительно необходимо.
Приходите читать.
И делитесь своими случаями, когда дизайн сильно улучшал или ухудшал продукт?
❤🔥6👍3❤2
Хотели собраться вчетвером, но итогом собрались кучей народа в Алматы за ужином — электроника, дизайн, производство, мякотка приборостроения Казахстана, так сказать.
👍3
Друзья, что вы хотите узнать про самостоятельную разработку?
7 февраля мы проводим митап для разработчиков электроники в Нижнем Новгороде. Расскажем там об этапах разработки, прототипах и вот этом всём.
Если не получится приехать — можете задать свой вопрос Формлабу здесь, в комментариях к этому посту. Постараемся ответить.
Спрашивайте про технологии, цены, этапы, плюсы и минусы разных решений.
Ждём ваши вопросы.
7 февраля мы проводим митап для разработчиков электроники в Нижнем Новгороде. Расскажем там об этапах разработки, прототипах и вот этом всём.
Если не получится приехать — можете задать свой вопрос Формлабу здесь, в комментариях к этому посту. Постараемся ответить.
Спрашивайте про технологии, цены, этапы, плюсы и минусы разных решений.
Ждём ваши вопросы.
👍2🔥2
Опаньки, други из Масштаба запилили видео как производят лифты и вот про это всё. Сказать, что лифты одни из самых сложных штук которые я видел — ничего не сказать, это как станок размером с дом :)
❤1
Forwarded from МАСШТАБ. Промышленный дизайн
Миллионы людей знают, как пользоваться лифтом, но лишь единицы представляют, как он создается. Сегодня мы побывали на предприятии "Евролифтмаш" — это завод полного цикла, где проектируют, производят, монтируют и обслуживают лифтовое оборудование.
В нашем новом видео мы прошлись вдоль производственной линии и делимся с вами этой увлекательной экскурсией. Уверены, вам будет интересно увидеть, как рождаются такие привычные для нас лифты!
👉🎥 Смотрите видео в ВК без торможения
или на Youtube по-старинке!
В нашем новом видео мы прошлись вдоль производственной линии и делимся с вами этой увлекательной экскурсией. Уверены, вам будет интересно увидеть, как рождаются такие привычные для нас лифты!
👉🎥 Смотрите видео в ВК без торможения
или на Youtube по-старинке!
🔥5
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Пока мы готовим итоги митапа, поделитесь своими впечатлениями.
Кто был, как вам?
Кто был, как вам?
❤🔥8👍4🔥4💘2
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Делимся с вами кусочком выступления с митапа, где рассказываем, как с помощью дизайна снизить себестоимость продукта.
Цель дизайна — не просто красивый корпус, но и минимальная себестоимость.
Мы уточняем у заказчиков, где они будут производить продукт, и закладываем это не только в эскизах, но во всей документации и моделях. Это помогает избежать кучи корректировок в конструкторской документации. И не проектировать корпуса, которые будет слишком дорого производить.
Вот яркий пример, когда снизили себестоимость в 4 раза за счет другой технологии — перешли от литья в силикон на литье под давлением.
А вы сталкивались с ситуацией, когда изменение технологии снижало себестоимость продукта? Какие решения сработали у вас?
Цель дизайна — не просто красивый корпус, но и минимальная себестоимость.
Мы уточняем у заказчиков, где они будут производить продукт, и закладываем это не только в эскизах, но во всей документации и моделях. Это помогает избежать кучи корректировок в конструкторской документации. И не проектировать корпуса, которые будет слишком дорого производить.
Вот яркий пример, когда снизили себестоимость в 4 раза за счет другой технологии — перешли от литья в силикон на литье под давлением.
А вы сталкивались с ситуацией, когда изменение технологии снижало себестоимость продукта? Какие решения сработали у вас?
🔥4👍3
Тот случай, когда промдизайн есть, но надо больше. Рассказываем, как мы дорабатывали корпус для бурового локатора Взор-3000
Когда Взор-3000 только появился, его корпус проектировали под 3D-печать. Это было быстро, дёшево, и приборы даже продавались. Но при выходе на массовое производство стало ясно, что дизайн и конструкцию нужно дорабатывать.
Прибор было сложно собрать, а при эксплуатации корпус быстро выходил из строя. К ручке были особые требования: внутри неё проходит шлейф от платы обработки на дисплей, поэтому её нужно сделать полой. Также локатор не должен выскакивать из рук во время работы.
Макет напечатали на 3D-принтере, ручку вылепили из пластилина — и отправили заказчику на согласование.
Прототип делали в Китае с использованием литья пластика в силиконовые формы и фрезеровки пластика. Выбрали Китай, потому что там можно изготовить все детали на одном производстве — корпус, клавиатуру, печать шелкографией.
Прототип был не зря: практически сразу выяснилось, что нужно доработать крышку АКБ. Такие нюансы можно обнаружить только на реальном образце — никакие расчеты и моделирования этого не покажут.
В итоге над проектом работали 9 месяцев:
🔹Прошли полный цикл промдизайна: эскизы, 3D-модель, макетирование, сканирование ручки корпуса для проверки эргономики.
🔹Разработали конструкцию корпуса вместе с КД.
🔹Организовали производство прототипа.
🔹Оценили стоимость установочной партии.
🔹Вели авторский надзор за серийным производством.
На февраль 2025 года стоимость разработки составила 30 000 $ (включая прототип).
Подробнее о проекте — в статье на сайте.
Когда Взор-3000 только появился, его корпус проектировали под 3D-печать. Это было быстро, дёшево, и приборы даже продавались. Но при выходе на массовое производство стало ясно, что дизайн и конструкцию нужно дорабатывать.
Прибор было сложно собрать, а при эксплуатации корпус быстро выходил из строя. К ручке были особые требования: внутри неё проходит шлейф от платы обработки на дисплей, поэтому её нужно сделать полой. Также локатор не должен выскакивать из рук во время работы.
Макет напечатали на 3D-принтере, ручку вылепили из пластилина — и отправили заказчику на согласование.
Прототип делали в Китае с использованием литья пластика в силиконовые формы и фрезеровки пластика. Выбрали Китай, потому что там можно изготовить все детали на одном производстве — корпус, клавиатуру, печать шелкографией.
Прототип был не зря: практически сразу выяснилось, что нужно доработать крышку АКБ. Такие нюансы можно обнаружить только на реальном образце — никакие расчеты и моделирования этого не покажут.
В итоге над проектом работали 9 месяцев:
🔹Прошли полный цикл промдизайна: эскизы, 3D-модель, макетирование, сканирование ручки корпуса для проверки эргономики.
🔹Разработали конструкцию корпуса вместе с КД.
🔹Организовали производство прототипа.
🔹Оценили стоимость установочной партии.
🔹Вели авторский надзор за серийным производством.
На февраль 2025 года стоимость разработки составила 30 000 $ (включая прототип).
Подробнее о проекте — в статье на сайте.
🔥14👍5❤1