Не забудьте продлить подписку на холодильник!

Бизнес-модель «подписка вместо покупки» постепенно переходит из софта в хард. Причем в хард теперь уже совершенно бытовой. И тут впереди два южнокорейских гиганта — Samsung и LG.

Samsung начал предоставлять свою бытовую технику по подписке. Навороченные последние модели холодильников и ТВ, стиральных машин и пылесосов (конечно с ИИ, куда ж без него) можно заполучить не выкладывая сразу кругленькую сумму. Все как в цифровых сервисах:

➖ не покупаешь навсегда, а пользуешься столько сколько нужно внося ежемесячные платежи. Через 5 лет устройство переходит в собственность покупателя;
➖ техника и подписка на нее управляется через приложение;
➖ в течение срока действия подписки можно проапгрейдиться на новые модели за дополнительную плату;
➖ обслуживание и чистка техники включены в стоимость подписки. К слову это и оказалось основным драйвером успеха — люди хотят пользоваться оборудованием которое всегда «как новое».

Пока новинка доступна только в Южной Корее и позиционируется как возможность сделать премиальную технику более доступной для населения. Видимо в Корее так много желающих обустроить свой дом по последнему слову техники.

Например, установить заботливый AI-холодильник, который пропикает, если залежавшийся продукт скоро протухнет или если дверца не закрыта (хотя мог бы и сам закрыть если такой умный). Или AI-стиральную машину, которая отследит привычки подписчика, сама определит из какого материала сделана одежда и подберет нужный объем моющего средства.

Сверху всего этого доступна еще и аналитика: данные по диагностике, использованию техники и потреблению энергии. Наконец можно будет точно узнать сколько раз холодильник открывали на этой неделе и сравнить значение с показателями прошлых периодов.

Будущее рядом! 💪 Ждем, когда холодильник будет сам решать, открываться ли, или тебе стоит еще похудеть, а стиральная машина закажет новую вещь, взамен износившейся.

Цель подписочной модели Samsung — добиться роста продаж в подразделении потребительской электроники, которое стагнирует как и весь рынок бытовой техники. Эксперты полагают, что, как и в цифровом мире, подписка увеличит привязанность клиента к бренду. Ну а регулярные визиты представителей компании для обслуживания оборудования повысят шансы на продажу смежных устройств бренда. Samsung уже объявил о планах добавить в подписку еще и смартфон, чтобы уж наверняка клиент не спрыгнул.

Ну а что конкурент? LG подписочную модель распробовал еще в 2009 году, когда предложил рынку фильтры для очистки воды. Позже компания реализовала подписку и для B2B-сегмента (электронные доски для школ и офисов, сервисные роботы для ресторанов). В 2022 году стартовали продажи бытовой техники LG по подписке, и сейчас уже 36% корейских покупателей премиум-сегмента выбирают именно подписочную модель.

Анонимный Аналитик, специально для @antidigital

Как понять, что корпус сделан качественно — а не просто выглядит красиво

В промдизайне часто спорят: что такое «качественный корпус»? Для кого-то это визуал, для кого-то — цена или идеальная сборка.

На деле качество — это не одно впечатление, а система из трёх уровней:

1. Ощущения
Это субъективное, но важное. Корпус удобно держать, он не скрипит, ничего не люфтит. Все детали подогнаны, пластик не царапается от лёгкого касания. Вы нажимаете кнопку — и чувствуете: да, это сделано с умом. Такие мелочи сильно влияют на восприятие изделия конечным пользователем.

2. Ожидания
Это про согласованность: вы получили то, что хотели. Корпус собран по чертежу, уложились в бюджет и сроки. Конструктор учитывал, как детали будут стыковаться, дизайнер — как корпус поведёт себя при серийном производстве. Не нужно переделывать пресс-форму или подтачивать пластик вручную. Всё работает как договаривались.

3. Цифры
Это параметры, которые нельзя почувствовать руками, но можно измерить.
Толщина стенок, погрешности при отливке, количество дефектов, длина производственного цикла, себестоимость. Такие цифры можно внести в таблицу и выставить каждому параметру оценку. Например, по шкале от 1 до 5.

Когда мы в Формлабе оцениваем корпус, мы всегда начинаем с этих трёх уровней. Потому что красивая форма — ещё не качество.

Качество — это когда:
🔹 корпус не нужно дорабатывать напильником,
🔹 он удобно ложится в руку,
🔹 и клиент говорит: «Да, это то, что мы хотели».

А вы как оцениваете качество на этапе тестовых образцов?
Делитесь в комментариях — интересно сравнить подходы.

Где изготовить качественный прототип из двухсоставного пластика и резины, чтобы была единая модель?

Расскажем про подрядчиков, с которыми работаем сами.

Во-первых, МСП Технолоджи — это классная контора в Минске, которая делает литье в силиконовые формы.

В России аналог — Фолипласт. Но если нужен сложный прототип быстро, лучше сразу идти в Китай. Мы сами заказываем там прототипы на сотни тысяч, а то и миллионы рублей — потому что подрядчика такого уровня в России пока просто нет. Список надёжных проверенных подрядчиков — здесь.

Китай vs Россия: что выбрать?
✔️ Если у вас есть полгода — работать с Россией можно.
✔️ Если нужно быстро — только Китай.
✔️ Если нужен контроль — выбирайте Россию или ищите посредника, который обеспечит контроль в Китае.
✔️ Если важно сэкономить — Китай. Но тут не все однозначно: попробуйте найти пару отзывов о заводе или работайте через посредника, который знает, куда смотреть, чтобы увидеть проблемы.

Как сделать работу с заводами проще?
Разговаривай с заводами через документацию — модели, чертежи.
Чем точнее техзадание, тем меньше рисков и ниже цена.

🔹Кто сомневается в документации или не знает, с чего начать — приходите на консультацию. Покажете модель, мы скажем, сколько и где дешевле сделать.

Дизайн или боль?

Дизайнеры часто используют радиусы на углах и иногда кажется, что это делается просто по привычке, а не для того, чтобы улучшить пользовательский опыт. Такое часто прикрывают модой, ссылаясь на примеры известных брендов типа Apple.

Радиус может быть полезен для безопасности, особенно на мебели или других предметах, которые могут зацепить или поранить. Но если, например, два стола с сильно скругленными углами стоят рядом, это выглядит не слишком эстетично.

Как вы считаете — когда радиус действительно нужен, а когда — это просто лишняя деталь? Поделитесь в комментариях.

И кидайте туда фото радиусов, которые делают глазам больно.

На фото — суровый алматинский дизайн.

Отвечаем на ваши вопросы:

Коллега считает, что литьевый силикон — это какая-то кустарщина, несерьезно. Что с этим делать?

Ну, собственно… Странные у вас отношения в коллективе, но допустим. Смотрите, литье в силикон — это очень серьезная история, и коллега явно ошибается.

Например, мы для одной компании много лет выпускаем из полиуретана дозиметры. И поверьте, это устройство стоит не одну тысячу евро. Там нельзя сделать плохо. За такую цену тебя просто не купят, потому что конкуренты в теме, они тоже понимают, что корпус — это важная часть продукта. И они не экономят на этом.

Кроме того, технология литья в силикон имеет несколько этапов, которые обеспечивают не только высокое качество, но и идеальную точность. Например, процесс отливки начинается с подготовки формы, которая затем заливается жидким силиконовым материалом. После этого силикон застывает, и получается прочный и герметичный корпус. Это идеальный вариант для продукции, требующей защиты от внешних воздействий, например, от воды или пыли.

Так что, скорее всего, проблема в том, что у коллеги был отрицательный опыт по качеству. То есть, нужно просто сменить подрядчика. Берем ту же документацию, те же модели и идем, например, в Фолипласт (если вы в России). Они попробуют сделать всё по-нормальному.

У нас есть примеры, когда нам всё сделали плохо, а потом мы пошли в другую контору — и о, чудо! Как раз так можно было сделать.

🔹В большинстве случаев, когда полиуретан получается неудачно, это скорее всего проектировочная ошибка или неквалифицированная работа подрядчика.

Я нарисовал корпус, напечатал, но не уверен, что он нормально отольется. Как это проверить заранее?

Проверить можно у нас. Отсылаете модель нашему конструктору, заказываете консалтинг, он анализирует модель и показывает узкие места.

Сталкивались ли вы с проблемами в производстве силиконовых корпусов? Как решали?

Корпус почти готов — но на производство отдавать нельзя. Почему так бывает?

Недавно на консультации разбирали проект корпуса трансформатора. Готовый дизайн, формулировки в ТЗ — «жесткий», «премиальный», «тактильно приятный». И при анализе конструкции сразу всплыли вещи, которые не дадут запустить производство без проблем:

🔹 Углы без уклонов. Значит, деталь будет сложно вынуть из формы.
🔹 Рёбра толще основной стенки. Значит, внутренние напряжения и риск брака.
🔹 Есть участки с разной толщиной стенки. Деформации почти гарантированы.
🔹 В ТЗ красивые слова про «премиальность», но непонятно, за счёт чего она достигается. Без конкретных решений это не про качество.

Ещё посмотрели дизайн конкурентов — разложили их по качеству литья, удобству монтажа и цене. Это помогло точнее понять, в каком сегменте хочет оказаться продукт, и чего не хватает, чтобы туда попасть.

После консультации клиент оставил отзыв:
«Формлаб подсветил аспекты, на которые мы раньше не обращали внимания. Это помогло точнее определить позиционирование и понять, что действительно важно для пользователя».

Если вы разрабатываете корпус, и кажется, что «всё почти готово» — самое время показать его конструкторам. Мы поможем разобраться, где есть риски, и что нужно доработать, чтобы не переделывать потом пресс-формы.

Консультации проводим регулярно — пишите.

Что выбрать: литье в пресс-формы или в алюминии? Ценник в алюминии сильно ниже?

Ценник на литье в алюминии действительно может быть значительно ниже, чем на пресс-формы из стали. Но тут есть один важный момент: алюминий — это довольно ограниченная по качеству технология. Если вам сейчас не важна идеальная поверхность, у вас нет сложных элементов вроде защелок или выломающихся частей, а корпус достаточно маленький, то литье в алюминий может быть вариантом.

Но тут нужно четко понимать: если разница в стоимости между алюминием и сталью критична, и если проект не выживет без этой экономии, тогда, возможно, стоит идти на компромисс с качеством и использовать алюминий. Однако будьте готовы к тому, что с таким корпусом будет сложнее продаваться. На практике мы знаем несколько случаев, когда после того, как люди пытались сэкономить на алюминии, они в итоге вынуждены были вернуться к стали, осознав, что покупатели массово не довольны качеством.

Так что если вам кажется, что алюминий — это жизненно важное решение для вашего проекта, скорее всего, стоит задуматься: не упускаете ли вы чего-то важного?

🔹В таком случае приходите на консультацию, вместе проанализируем вашу ситуацию и подберем лучший вариант.

А вы использовали литьё в алюминий? Расскажите про свой опыт

«У меня есть миллион на разработку корпуса — этого хватит?»

Такой вопрос мы обсудили с нашим дизайнером Марией Тюшиной. Клиенты его задают — и их можно понять — хочется поскорее вложиться и начать. Есть идея, есть продукт, вроде бы всё проверили: на Ozon такого нет, на Wildberries — тоже.

Но тут важный момент: сама разработка — это 5–10% всей истории. Даже если миллион на неё хватит, дальше нужны деньги на запуск производства. Прототип, тестовая партия, пресс-формы, первая серия, логистика, сертификация. Если цель — не просто сделать корпус, а выйти на регулярные продажи, нужен план не на миллион, а на десять. Или хотя бы понимание, где взять остальные девять.

Можно ли об этом не думать заранее? Формально — да. Но на практике это заканчивается одинаково: «Мы сделали, но не смогли запустить». А если не дошли до продаж — всё остальное теряет смысл.

Что делать, если денег впритык? Иногда срабатывает «ход конём» — взять готовый корпус. Но и тут много подводных камней. В любом случае, оценивать проект надо не по «денег нет», а по задаче. Кто ваши конкуренты? Сколько они тратят на корпус?
Хороший расчёт — это не таблица. Это честный разговор: с собой или с тем, кто уже в этом плавал.

🔹Всё это как раз разбираем на консультациях. Анализируем дизайн, разбираем конструкцию, считаем себестоимость, и помогаем выбрать фабрику.

А как вы считаете — сколько нужно денег, чтобы запустить производство и довести продукт до продаж?

«300$ за корпус — вы серьёзно?». Показывем, из чего складывается эта сумма

Недавно публиковали на Хабре статью про корпус эпилятора. Мы производили его методом литья в силиконовые формы. Корпус состоит из трёх деталей, основное производство — в Китае, тираж — по 100 штук. В статье показали цену: примерно 300$ за корпус. И вот какие комментарии получили:

«Несколько подрядчиков за тысячи километров. Риски на производстве, логистике, растаможке. Постоянный стресс. Можно остаться с партией брака или потерять груз в пути. И всё ради корпуса за $300? За такие деньги можно купить планшет и вывести на него кнопки и индикаторы».

«Ведите себя поскромнее. Хватает наглости говорить о конкурентоспособности, предлагая корпуса по $300».

«Цена чудовищная. Это ненормально».

Хорошо. Подняли расчёты по другим проектам, сравнили офферы от китайских и российских фабрик и написали новую статью. Теперь рассказываем, сколько на самом деле стоит производство корпуса и из чего складывается цена.

Что происходит с рынком разработки электроники в России? И при чём тут культурный код?

Вышел новый выпуск передачи «Да там всё просто!» — на этот раз про рынок разработки электроники. Гость эфира — Ольга Квашенкина, основатель SNDGLOBAL, с которым Формлаб давно дружит.

О чём говорили:

🔹Есть ли в России рынок разработки электроники? Почему компании не делают всё in-house?
🔹Что происходит, когда экономят на разработке? И почему это часто заканчивается переделкой с нуля?
🔹Как фриланс и айти-подходы влияют на инженерные проекты?
🔹Чем российский R&D отличается от китайского? И в чём, вопреки мифам, мы сильнее?
🔹Что не так с «локализацией» китайских продуктов и почему это не всегда путь к независимости?
🔹Какой должна быть современная подготовка кадров в электронике — и что вообще с ней сейчас?

Также в выпуске — интересные примеры из практики, включая историю о разработке материала, который позволяет паять без паяльника. А ещё — разговоры об инженерном творчестве и поиске нетривиальных решений.

Этот эфир будет полезен тем, кто работает в электронике, R&D, проектировании и промышленном дизайне.

Мы послушали — и советуем вам.

А как вы оцениваете текущее состояние рынка разработки? Есть движение или всё ещё стадия выжидания?

Прибор стоит в туалете, зачем ему премиальный корпус?

«Корпус за 300 долларов — прикольно. Особенно когда устройство стоит в тёмном углу туалета. Оно мне надо, выкидывать десятки тысяч на то, что никто не видит?»

(комментарий к статье на Хабре)

Хороший вопрос. Ответим с двух сторон — от пользователя и от производителя.

Пользователь не выбирает прибор по одной лишь функции. Он смотрит на удобство монтажа, ощущение надёжности, совместимость с другими устройствами. Он не хочет, чтобы в щите стояло «что-то странное» рядом с Siemens. Он не знает себестоимость — он знает, что вот это выглядит как «нормальная штука», а вот то — как «хз кто это делал».

Производитель не зарабатывает на голой функциональности. Конкуренты сделают тот же функционал за те же деньги. А кто-то — и дешевле. Но если ваш прибор удобнее монтировать, он вызывает больше доверия, он лучше вписывается — вы выигрываете. И вы сможете заработать больше. Иначе — вечная битва за цену и рентабельность на грани.

Да, эстетика — не главное. Но она работает в связке с конструкцией, эргономикой, сборкой. Всё это и есть дизайн, а не просто «сделайте красиво».

А вы что думаете — важен ли внешний вид для приборов, которые никто не видит?

Какой материал выбрать для корпуса

Деталь корпуса ломается быстро, пытаемся найти какой-то материал для этого — что посоветуете?

Смотрите, мы не припомним случая, когда бы проблема действительно заключалась в материале. Обычно это говорит о том, что где-то накосячили на этапе инжиниринга.

Вот как это работает: мы хотели, чтобы корпус не ломался на морозе — он ломается. Мы хотели, чтобы кнопка нажималась, а она не нажимается. Давайте найдем другой материал для кнопки. Хотим, чтобы что-то было покрепче, а оно не крепкое.

🔹Это, скорее всего, ошибка на этапе проектирования, которую не заметили, когда продукт запускали в производство.

И тогда, вместо того чтобы исправить, решили просто поменять материал — давай возьмем подороже, не полиуретан, а стеклонаполенный полиамид, например. Но такие случаи довольно редки, по крайней мере у нас.

Теперь вопрос, как вообще искать правильный материал. Я бы с этой задачей пошел на фабрику. У них знаний о материалах гораздо больше, чем у разработчиков, уверяю вас. Они всегда в курсе, какие материалы подходят для разных задач. Подходите, говорите: «Вот такие вот свойства мне нужны, что мне выбрать?» И они вам подскажут.

То есть просто со своей задачей подойти к правильному подрядчику, который сможет разобраться в вашем вопросе.

Список проверенных смотрите здесь.

Расскажите, какие критерии для вас важны при выборе подрядчика?

«На малых сериях проще напечатать на 3D-принтере» — а вот и нет

Эта мысль в каждом втором разговоре о корпусах. Кажется логичной: не надо заказывать прессформу, можно быстро и дёшево запустить серию на принтере.

Но в реальности всё наоборот.

Мы не используем 3D-печать для малых серий. Только для макетов.

Потому что:
🔹Поверхность после печати — грубая. Её надо шкурить, красить, грунтовать.
🔹Надёжность слабая: нет герметичности, нет виброустойчивости.
🔹Печатать 100–200 деталей долго и дорого. А при пересчёте по полной себестоимости (амортизация, брак, время на доработку) — это просто невыгодно.
🔹Даже хорошие принтеры часто ломаются и требуют возни.

Мы печатаем на принтере эргономические макеты — просто чтобы проверить, удобно ли держать в руке. И всё. Когда нужно испытать герметичный корпус под IP67, мы делаем реальный прототип, фрезеруем, собираем — и топим его в воде на сутки. С 3D-печатью такое не провернуть.

Ну и самое главное: нельзя серьёзный прибор продавать в напечатанном корпусе, не работает. Но это если в реальном мире живёшь.

Если вы в реальном мире — используйте печать с умом. Для проверки формы, габаритов, ощущения в руке, а не как замену производству.

А вы пробовали запускать серию на 3D-принтере? Что из этого получилось?

Завтра выступают коллеги из PCBteach с очень полезным бесплатным вебинаром

Тема: «Как стать востребованным электронщиком в 2025 году?»

Что будет на эфире:

🔹Кто такой современный электронщик — где и зачем он нужен в рынке высоких технологий.
🔹Свежая статистика рынка труда в электронике: востребованные навыки, направление развития инженера.
🔹Практичные советы — как получить крутые заказы и вырасти в профессии.
🔹Участникам вебинара предложат специальные цены и бонусы на обучение от PCBteach.

Когда: 10 июля в 19:00 МСК

Если вы только начинаете или хочется систематизировать опыт — очень рекомендуем подключиться:

👉🏻 Регистрация здесь

Зачем разрабатывать корпус, если можно купить в Китае за копейки?

Такой комментарий мы регулярно слышим:

«Корпус — это просто коробка. Китай делает их миллионы. Нашел подходящую по размеру — и готово. Зачем тратиться?»

Звучит логично, пока не сталкиваешься с реальным проектом. А там у клиентов всегда появляются хотелки, которые требуют изменений. В нашей практике не было ни одного проекта, где готовая форма подошла без переделок. А китайские производители формы под вас менять не будут. Максимум — насверлят дырок.

Вроде сэкономили, а потом:

🔹Плату приходится подгонять под размеры корпуса
🔹Монтаж неудобный
🔹Дизайн у всех одинаковый — на рынке не отличиться
🔹В финале корпус выходит совсем не «дешево и быстро», как хотелось

Можно ли иногда использовать готовый корпус? Конечно.

Почти все с этого начинают, когда проект на старте и нет жёстких требований по эргономике и внешнему виду.

Но когда возможности готовых корпусов исчерпаны, а конкурировать надо — корпус всё-таки стоит разрабатывать под задачу.

А как часто вы используете готовые корпуса?

Как устроен рынок промдизайна в России

Коллега из студии RODI написал статью про промдизайн в России — как выживать и расти в 2025 году. Мы узнали свои мысли.

Вот несколько тезисов, с которыми мы особенно согласны:

🔹 Клиенты приходят не за «дизайном», а за продажами, себестоимостью, удобством сборки и запуском в серию. Дизайн — это способ решить прикладную задачу, а не самоцель.
🔹 Большинство проектов — не «концепты», а вполне реальные устройства. И работа с ними — это инженерка, производство, договоры, логистика. Настоящий дизайн начинается, когда заканчивается картинка.
🔹 Чтобы выжить, студии идут вглубь: становятся разработчиками, берут на себя ответственность за результат и работают в формате одного окна. Именно так мы и работаем в Формлабе.

Кстати, нас в статье тоже упоминают.

Прочитайте целиком — рекомендуем

В России начали серийно производить станки для поверхностного монтажа

Новость порадовала: в России начали серийное производство установки для поверхностного монтажа — PiPlacer8. Это автомат, который ставит на плату компоненты в SMD-корпусах: микросхемы, резисторы и другие элементы, без которых не работает ни один гаджет.

До сих пор такие станки привозили из Китая, Японии или Европы. Теперь есть своя разработка:
— 15 000 компонентов в час,
— ±0,35 мкм точность,
— размер платы — до 43×43 см,
— машинное зрение для контроля качества.

Это хорошая новость для всех, кто собирает электронику в России — от разработчиков до производителей. Такие вещи помогают не просто «импортозамещать», а реально запускать производство внутри страны, без лишних рисков и задержек.

👉 Читать новость

А мы продолжаем делать корпуса под всё это железо.

Вспомните свой первый прототип

Алёна, студентка курса Practich получила его сегодня — это корпус для пульта управления системой вентиляции.

И вот её победы-отзыв:

Держать в руках прототип своего корпуса - это отдельное удовольствие и, честно говоря, ощущение сродни рождению ребёнка (хотя откуда мне пока знать)

Спасибо большое, Формлаб, за то, что я наконец-то смогла испытать это замечательное чувство!

Поехали! (С)

Мы расчувствовались и стали вспоминать свои первые прототипы: нагреватель в ветклинике, вибро-мочалка — когда увидел и офигел от счастья.

А вы помните свои первые прототипы? Что это было?