Корпус для выставки: впечатлить и уложиться в сроки
На руках у заказчика был дизайн и электронная модель кохлеарного имплантата, а задача — показать новый аппарат на Петербургском экономическом форуме через 2,5 месяца. Серийное производство еще не стартовало, а макет должен был выглядеть точь-в-точь как настоящий. Бюджет ограничен.
Нас попросили сделать полноразмерный выставочный макет с электроникой внутри. Из исходных данных — только дизайнерская модель. В таких условиях макет высокого качества стандартным способом не сделать.
🔹Пришлось адаптировать дизайнерскую модель под реальные электронные компоненты. Мы скорректировали габариты корпуса и сделали разборный корпус на винтах. Разработали документацию для производства макета: чертежи, CAD-модели, контуры наклеек для надписей, спецификации.
Проверенный подрядчик в Китае сделал корпус методом литья и фрезеровки пластика. Заушный крючок изготовили из полупрозрачного силикона с отверстием в основании.
В итоге макет приехал к заказчику в 3 экземплярах, был проверен в действии — и отправился на выставку. В срок уложились.
🔹Секрет успеха — правильная расстановка приоритетов: выставка прежде всего. Серийная разработка корпуса может дорабатываться позже, но макет уже привлек внимание инвесторов и специалистов.
Бюджет: $10 000, включая макет (октябрь 2024)
💡 Хотите сделать корпус к определенной дате? Пишите нам — поможем рассчитать сроки, бюджет и выбрать оптимальный способ прототипирования. Обсуждение проекта — бесплатно.
На руках у заказчика был дизайн и электронная модель кохлеарного имплантата, а задача — показать новый аппарат на Петербургском экономическом форуме через 2,5 месяца. Серийное производство еще не стартовало, а макет должен был выглядеть точь-в-точь как настоящий. Бюджет ограничен.
Нас попросили сделать полноразмерный выставочный макет с электроникой внутри. Из исходных данных — только дизайнерская модель. В таких условиях макет высокого качества стандартным способом не сделать.
🔹Пришлось адаптировать дизайнерскую модель под реальные электронные компоненты. Мы скорректировали габариты корпуса и сделали разборный корпус на винтах. Разработали документацию для производства макета: чертежи, CAD-модели, контуры наклеек для надписей, спецификации.
Проверенный подрядчик в Китае сделал корпус методом литья и фрезеровки пластика. Заушный крючок изготовили из полупрозрачного силикона с отверстием в основании.
В итоге макет приехал к заказчику в 3 экземплярах, был проверен в действии — и отправился на выставку. В срок уложились.
🔹Секрет успеха — правильная расстановка приоритетов: выставка прежде всего. Серийная разработка корпуса может дорабатываться позже, но макет уже привлек внимание инвесторов и специалистов.
Бюджет: $10 000, включая макет (октябрь 2024)
💡 Хотите сделать корпус к определенной дате? Пишите нам — поможем рассчитать сроки, бюджет и выбрать оптимальный способ прототипирования. Обсуждение проекта — бесплатно.
❤6👍3🔥2
Сколько стоит производство корпусов из листового металла
Цены на производство корпусов зависят от размера, материала и тиража. В карточках — ориентировочные цифры для разных вариантов — прототип и серийное производство.
Используйте их, чтобы прикинуть бюджет проекта и сравнить стоимость различных технологий.
А в следующий раз расскажем, как из-за неточного расчета на старте себестоимость корпуса выросла почти вдвое.
Цены на производство корпусов зависят от размера, материала и тиража. В карточках — ориентировочные цифры для разных вариантов — прототип и серийное производство.
Используйте их, чтобы прикинуть бюджет проекта и сравнить стоимость различных технологий.
А в следующий раз расскажем, как из-за неточного расчета на старте себестоимость корпуса выросла почти вдвое.
🔥10👍2
Почему важно правильно считать стоимость с самого начала
Рассказываем на примере реального проекта — корпуса парогенератора «В-Плазма»
Когда заказчик обратился с промышленным индукционным парогенератором, его корпус был сделан кустарным способом. Сначала казалось, что производство корпуса стоит около $700. Но как только мы начали промышленную проработку, цена резко выросла почти вдвое — до $1 200.
Почему так произошло?
🔹Эскизы и дизайн — это только 5 % работы. Остальное — конструкция, доступ к внутренним элементам, сборка и подготовка к промышленному производству. Чтобы подготовить агрегат, сделанный кустарным способом, к поизводству н фабрике, конструкцию пришлось переделать почти полностью.
🔹 Материалы и соединения. Вместо сварки и профилированного проката мы использовали листовой металл на болтовых соединениях. Масса корпуса уменьшилась, а сборка стала безопасной и быстрой. Клиент смог отказаться от аренды огромного склада и заниматься узловой сборкой на своей территории.
🔹 Стартовые затраты производителя. Оснастка, штампы, покраска — всё это учитывается на первых этапах. Себестоимость снижается лишь при серийном выпуске.
В нашем случае клиент получил корпус, готовый к промышленному производству, безопасный, эргономичный и с возможностью серийного выпуска. В первый год стоимость высокая, но на второй год она упадёт без ущерба для качества. При этом у «самодельного» изделия она бы выросла, а качество, наоборот, ухудшилось.
Главный вывод: никогда не закладывайте в экономику проекта затраты на кустарную сборку. 3D-печать, ручная сборка и самодельные прототипы дают искаженную картину. Реальная себестоимость может оказаться в 2–3 раза выше, если её не просчитать.
Если вы планируете производство корпуса и хотите точно оценить реальные затраты, приходите на нашу консультацию. Мы поможем просчитать себестоимость, выбрать материалы и технологии, чтобы избежать неожиданных расходов.
Рассказываем на примере реального проекта — корпуса парогенератора «В-Плазма»
Когда заказчик обратился с промышленным индукционным парогенератором, его корпус был сделан кустарным способом. Сначала казалось, что производство корпуса стоит около $700. Но как только мы начали промышленную проработку, цена резко выросла почти вдвое — до $1 200.
Почему так произошло?
🔹Эскизы и дизайн — это только 5 % работы. Остальное — конструкция, доступ к внутренним элементам, сборка и подготовка к промышленному производству. Чтобы подготовить агрегат, сделанный кустарным способом, к поизводству н фабрике, конструкцию пришлось переделать почти полностью.
🔹 Материалы и соединения. Вместо сварки и профилированного проката мы использовали листовой металл на болтовых соединениях. Масса корпуса уменьшилась, а сборка стала безопасной и быстрой. Клиент смог отказаться от аренды огромного склада и заниматься узловой сборкой на своей территории.
🔹 Стартовые затраты производителя. Оснастка, штампы, покраска — всё это учитывается на первых этапах. Себестоимость снижается лишь при серийном выпуске.
В нашем случае клиент получил корпус, готовый к промышленному производству, безопасный, эргономичный и с возможностью серийного выпуска. В первый год стоимость высокая, но на второй год она упадёт без ущерба для качества. При этом у «самодельного» изделия она бы выросла, а качество, наоборот, ухудшилось.
Главный вывод: никогда не закладывайте в экономику проекта затраты на кустарную сборку. 3D-печать, ручная сборка и самодельные прототипы дают искаженную картину. Реальная себестоимость может оказаться в 2–3 раза выше, если её не просчитать.
Если вы планируете производство корпуса и хотите точно оценить реальные затраты, приходите на нашу консультацию. Мы поможем просчитать себестоимость, выбрать материалы и технологии, чтобы избежать неожиданных расходов.
👍5🔥3❤2
Ваш прибор — классный. Но выглядит, как будто его фоткали на калькулятор.
За годы работы с производством мы постоянно видим одно и то же. Сложные и крутые устройства — но с фотографиями, которые могли сделать лет 15 назад.
А ведь хороший визуал — это не про «красоту ради красоты».
Он экономит время отдела продаж, помогает клиенту сразу понять, что у вас за продукт и почему он стоит своих денег.
🔹Теперь в Формлабе можно заказать визуальный контент для приборов:
• рендеры для сайта и каталога
• короткие AI-анимации, чтобы показать принцип работы
• схемы и взрыв-схемы для инструкций и презентаций
Хотите попробовать?
👉Сделаем бесплатный пробный рендер вашего устройства за 1 день.
Напишите в комментариях «интересно» — или сразу в личку Ольге.
За годы работы с производством мы постоянно видим одно и то же. Сложные и крутые устройства — но с фотографиями, которые могли сделать лет 15 назад.
А ведь хороший визуал — это не про «красоту ради красоты».
Он экономит время отдела продаж, помогает клиенту сразу понять, что у вас за продукт и почему он стоит своих денег.
🔹Теперь в Формлабе можно заказать визуальный контент для приборов:
• рендеры для сайта и каталога
• короткие AI-анимации, чтобы показать принцип работы
• схемы и взрыв-схемы для инструкций и презентаций
Хотите попробовать?
👉Сделаем бесплатный пробный рендер вашего устройства за 1 день.
Напишите в комментариях «интересно» — или сразу в личку Ольге.
🔥6
Сложные нестандартные задачи: как получить готовый корпус «под ключ»
К нам обратился завод с проектом структурного датчика для эхолота. Дизайн уже был, технология — литьё пластика под давлением. Казалось бы, всё готово к производству. Но на деле заводу нужна была полная техническая поддержка: конструкция корпуса не подходила для серийного выпуска, пакет конструкторской документации отсутствовал, а сам процесс производства нужно было отладить.
🔹Корпус должен обеспечивать точную заливку компаунда — пьезодатчик должен находиться на нужной глубине.
🔹Устройство работает в воде на приличных скоростях, поэтому корпус должен быть обтекаемым.
🔹Нужно было подготовить полный пакет КД и прототипы, чтобы завод мог запускать серийное производство без лишних переделок.
В этом проекте мы согласовывали вопросы напрямую с заводом — клиент не отвлекался и полностью доверился нашей команде. В итоге завод получил готовые серийные корпуса, полностью соответствующие требованиям проекта, а клиент не вникал в процесс и получил результат «под ключ».
Результат и цифры:
Производство: ОПМ Групп
Материал и технология: ABS-пластик, литьё под давлением
Стоимость разработки: $5 500–6 500 (март 2023)
Сроки: 7 месяцев от старта до готовых серийных корпусов на складе
Тираж: 15 000 шт./год
Вывод: такой подход идеально подходит для сложных проектов, когда важно, чтобы серийное изделие получилось сразу с нужными характеристиками, без лишних переделок и временных потерь.
Если у вас есть проект, где нужен запуск серийного производства, пишите. Мы оценим реальную стоимость и предложим оптимальное решение для вашего случая.
К нам обратился завод с проектом структурного датчика для эхолота. Дизайн уже был, технология — литьё пластика под давлением. Казалось бы, всё готово к производству. Но на деле заводу нужна была полная техническая поддержка: конструкция корпуса не подходила для серийного выпуска, пакет конструкторской документации отсутствовал, а сам процесс производства нужно было отладить.
🔹Корпус должен обеспечивать точную заливку компаунда — пьезодатчик должен находиться на нужной глубине.
🔹Устройство работает в воде на приличных скоростях, поэтому корпус должен быть обтекаемым.
🔹Нужно было подготовить полный пакет КД и прототипы, чтобы завод мог запускать серийное производство без лишних переделок.
В этом проекте мы согласовывали вопросы напрямую с заводом — клиент не отвлекался и полностью доверился нашей команде. В итоге завод получил готовые серийные корпуса, полностью соответствующие требованиям проекта, а клиент не вникал в процесс и получил результат «под ключ».
Результат и цифры:
Производство: ОПМ Групп
Материал и технология: ABS-пластик, литьё под давлением
Стоимость разработки: $5 500–6 500 (март 2023)
Сроки: 7 месяцев от старта до готовых серийных корпусов на складе
Тираж: 15 000 шт./год
Вывод: такой подход идеально подходит для сложных проектов, когда важно, чтобы серийное изделие получилось сразу с нужными характеристиками, без лишних переделок и временных потерь.
Если у вас есть проект, где нужен запуск серийного производства, пишите. Мы оценим реальную стоимость и предложим оптимальное решение для вашего случая.
👍3❤2🌚2