Почему важно правильно считать стоимость с самого начала

Рассказываем на примере реального проекта — корпуса парогенератора «В-Плазма»

Когда заказчик обратился с промышленным индукционным парогенератором, его корпус был сделан кустарным способом. Сначала казалось, что производство корпуса стоит около $700. Но как только мы начали промышленную проработку, цена резко выросла почти вдвое — до $1 200.

Почему так произошло?

🔹Эскизы и дизайн — это только 5 % работы. Остальное — конструкция, доступ к внутренним элементам, сборка и подготовка к промышленному производству. Чтобы подготовить агрегат, сделанный кустарным способом, к поизводству н фабрике, конструкцию пришлось переделать почти полностью.

🔹 Материалы и соединения. Вместо сварки и профилированного проката мы использовали листовой металл на болтовых соединениях. Масса корпуса уменьшилась, а сборка стала безопасной и быстрой. Клиент смог отказаться от аренды огромного склада и заниматься узловой сборкой на своей территории.

🔹 Стартовые затраты производителя. Оснастка, штампы, покраска — всё это учитывается на первых этапах. Себестоимость снижается лишь при серийном выпуске.


В нашем случае клиент получил корпус, готовый к промышленному производству, безопасный, эргономичный и с возможностью серийного выпуска. В первый год стоимость высокая, но на второй год она упадёт без ущерба для качества. При этом у «самодельного» изделия она бы выросла, а качество, наоборот, ухудшилось.

Главный вывод: никогда не закладывайте в экономику проекта затраты на кустарную сборку. 3D-печать, ручная сборка и самодельные прототипы дают искаженную картину. Реальная себестоимость может оказаться в 2–3 раза выше, если её не просчитать.

Если вы планируете производство корпуса и хотите точно оценить реальные затраты, приходите на нашу консультацию. Мы поможем просчитать себестоимость, выбрать материалы и технологии, чтобы избежать неожиданных расходов.

Ваш прибор — классный. Но выглядит, как будто его фоткали на калькулятор.

За годы работы с производством мы постоянно видим одно и то же. Сложные и крутые устройства — но с фотографиями, которые могли сделать лет 15 назад.

А ведь хороший визуал — это не про «красоту ради красоты».

Он экономит время отдела продаж, помогает клиенту сразу понять, что у вас за продукт и почему он стоит своих денег.

🔹Теперь в Формлабе можно заказать визуальный контент для приборов:
• рендеры для сайта и каталога
• короткие AI-анимации, чтобы показать принцип работы
• схемы и взрыв-схемы для инструкций и презентаций

Хотите попробовать?

👉Сделаем бесплатный пробный рендер вашего устройства за 1 день.

Напишите в комментариях «интересно» — или сразу в личку Ольге.

Сложные нестандартные задачи: как получить готовый корпус «под ключ»

К нам обратился завод с проектом структурного датчика для эхолота. Дизайн уже был, технология — литьё пластика под давлением. Казалось бы, всё готово к производству. Но на деле заводу нужна была полная техническая поддержка: конструкция корпуса не подходила для серийного выпуска, пакет конструкторской документации отсутствовал, а сам процесс производства нужно было отладить.

🔹Корпус должен обеспечивать точную заливку компаунда — пьезодатчик должен находиться на нужной глубине.

🔹Устройство работает в воде на приличных скоростях, поэтому корпус должен быть обтекаемым.

🔹Нужно было подготовить полный пакет КД и прототипы, чтобы завод мог запускать серийное производство без лишних переделок.

В этом проекте мы согласовывали вопросы напрямую с заводом — клиент не отвлекался и полностью доверился нашей команде. В итоге завод получил готовые серийные корпуса, полностью соответствующие требованиям проекта, а клиент не вникал в процесс и получил результат «под ключ».

Результат и цифры:

Производство: ОПМ Групп

Материал и технология: ABS-пластик, литьё под давлением

Стоимость разработки: $5 500–6 500 (март 2023)

Сроки: 7 месяцев от старта до готовых серийных корпусов на складе

Тираж: 15 000 шт./год

Вывод: такой подход идеально подходит для сложных проектов, когда важно, чтобы серийное изделие получилось сразу с нужными характеристиками, без лишних переделок и временных потерь.

Если у вас есть проект, где нужен запуск серийного производства, пишите. Мы оценим реальную стоимость и предложим оптимальное решение для вашего случая.

Проект Формлаба на нефтегазовой выставке: бензоколонка, которую мы обновили

Увидели у коллег фото со стенда одной нефтегазовой выставки — и на снимке нашли знакомый проект: новый дизайн топливораздаточной колонки, который мы делали пару лет назад.

Хороший повод, чтобы рассказать про него.

У заказчика было три серии колонок. Рабочие, надёжные — но по внешнему виду уже не конкуренты — потому что с дизайном из прошлого.

Нужно было обновить внешний вид всей линейки, чтобы:
🔹модели отличались друг от друга,
🔹сохраняли общие элементы;
🔹минимум пластика, максимум металла;
🔹доступ к сервисным зонам — без акробатики;
🔹разные типы индикации и терминала вставали без переделки корпуса;
🔹шланги ложились правильно и не тёрли землю;
🔹колонка стоит на островке высотой 200–350 мм — дизайн должен это учитывать.

Мы сделали дизайн, а конструкторскую документацию заказчик ушел разрабатывать своими силами.

Сейчас колонки уже работают в Дагестане — дизайн пошёл в серию без искажений.

Если вы тоже думаете об обновлении линейки или хотите понять, что можно улучшить в дизайне устройства — приходите на консультацию, обсудим.