Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Мы не сделали макет — и теперь эта ошибка продаётся на заправках по всей стране
Макет — это не прототип и не «почти готовое изделие». Это быстрый и простой способ проверить габариты, пропорции и эргономику до того, как проект пойдет дальше.
Его можно сделать из чего угодно: 3D-печать, пена, пластилин, картон.
В видео вспоминаем один старый проект, где макет не сделали. В итоге в серию ушло изделие, которое врезается в руку при использовании. И это выяснилось уже после запуска.
Макет — это не прототип и не «почти готовое изделие». Это быстрый и простой способ проверить габариты, пропорции и эргономику до того, как проект пойдет дальше.
Его можно сделать из чего угодно: 3D-печать, пена, пластилин, картон.
В видео вспоминаем один старый проект, где макет не сделали. В итоге в серию ушло изделие, которое врезается в руку при использовании. И это выяснилось уже после запуска.
👍10🔥2😱1
Прототип разбился. Компоненты сняли с производства. Тираж изменился. Завод накосячил.
Собрали в одной статье реальную историю разработки корпуса, где проблемы возникали на каждом этапе — и показали, как проект всё-таки удалось довести до серии.
Вот так реально на практике выглядит разработка сложного прибора: без идеальных планов, с факапами и постоянным поиском решений.
Читать статью.
Собрали в одной статье реальную историю разработки корпуса, где проблемы возникали на каждом этапе — и показали, как проект всё-таки удалось довести до серии.
Вот так реально на практике выглядит разработка сложного прибора: без идеальных планов, с факапами и постоянным поиском решений.
Читать статью.
Хабр
Прототип разбился, детали сняли с производства, завод накосячил — но мы всё равно довели корпус до серии
Разработка корпуса — это всегда многоходовочка, которая сочетает в себе работу дизайнера, конструктора, ограничения технологий производства и множество других факторов. Кажется, что сейчас мы всё...
❤4👍3
Чем меньше устройство, тем дольше его разрабатывать
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
❤11👍3
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Что отправить на фабрику, если есть только 3D-модель?
Если у вас есть только 3D-модель, но нужно запускать серию, одной модели фабрике не хватит.
Чтобы избежать ошибок, важно собрать максимум информации: из каких деталей состоит изделие, какие нужны материалы, жёсткость, цвет, как продукт работает и какие свойства обязательны.
Добавьте реальные образцы — кусочек пластика, плату, любой референс. Чем меньше фабрика будет додумывать, тем выше шанс получить правильный результат.
3D-модель — это лишь основа, всё остальное нужно описывать вручную.
Смотреть на Ютубе
Смотреть на Рутубе
Если у вас есть только 3D-модель, но нужно запускать серию, одной модели фабрике не хватит.
Чтобы избежать ошибок, важно собрать максимум информации: из каких деталей состоит изделие, какие нужны материалы, жёсткость, цвет, как продукт работает и какие свойства обязательны.
Добавьте реальные образцы — кусочек пластика, плату, любой референс. Чем меньше фабрика будет додумывать, тем выше шанс получить правильный результат.
3D-модель — это лишь основа, всё остальное нужно описывать вручную.
Смотреть на Ютубе
Смотреть на Рутубе
❤4👍2💯1
Проект, который начался с десятков эскизов: как мы создавали дизайн промышленного микроскопа
У нас была задача сделать дизайн нового цифрового видеомикроскопа — аккуратнее и интереснее, чем у конкурентов.
Но у проекта была особенность.
У микроскопа есть площадка для размещения образца — так называемый столик. У большинства производителей он продаётся отдельно, а наш заказчик хотел включить его в комплект.
При этом столик должен быть съёмным. И микроскоп без него всё равно должен выглядеть цельным — не так, будто в корпусе просто не хватает детали.
Мы перебрали много вариантов формы. Эскизов получилось так много, что в какой-то момент пришлось остановиться, чтобы заказчик успел их просмотреть.
В итоге выбрали один, сделали модель и передали заказчику — дальше он планирует разрабатывать КД своими силами.
Все фото проекта здесь.
А у вас бывало, что одна деталь сильно влияет на весь дизайн устройства?
У нас была задача сделать дизайн нового цифрового видеомикроскопа — аккуратнее и интереснее, чем у конкурентов.
Но у проекта была особенность.
У микроскопа есть площадка для размещения образца — так называемый столик. У большинства производителей он продаётся отдельно, а наш заказчик хотел включить его в комплект.
При этом столик должен быть съёмным. И микроскоп без него всё равно должен выглядеть цельным — не так, будто в корпусе просто не хватает детали.
Мы перебрали много вариантов формы. Эскизов получилось так много, что в какой-то момент пришлось остановиться, чтобы заказчик успел их просмотреть.
В итоге выбрали один, сделали модель и передали заказчику — дальше он планирует разрабатывать КД своими силами.
Все фото проекта здесь.
А у вас бывало, что одна деталь сильно влияет на весь дизайн устройства?
❤8