Чем меньше устройство, тем дольше его разрабатывать
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
❤11👍3
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Что отправить на фабрику, если есть только 3D-модель?
Если у вас есть только 3D-модель, но нужно запускать серию, одной модели фабрике не хватит.
Чтобы избежать ошибок, важно собрать максимум информации: из каких деталей состоит изделие, какие нужны материалы, жёсткость, цвет, как продукт работает и какие свойства обязательны.
Добавьте реальные образцы — кусочек пластика, плату, любой референс. Чем меньше фабрика будет додумывать, тем выше шанс получить правильный результат.
3D-модель — это лишь основа, всё остальное нужно описывать вручную.
Смотреть на Ютубе
Смотреть на Рутубе
Если у вас есть только 3D-модель, но нужно запускать серию, одной модели фабрике не хватит.
Чтобы избежать ошибок, важно собрать максимум информации: из каких деталей состоит изделие, какие нужны материалы, жёсткость, цвет, как продукт работает и какие свойства обязательны.
Добавьте реальные образцы — кусочек пластика, плату, любой референс. Чем меньше фабрика будет додумывать, тем выше шанс получить правильный результат.
3D-модель — это лишь основа, всё остальное нужно описывать вручную.
Смотреть на Ютубе
Смотреть на Рутубе
❤4👍2💯1
Проект, который начался с десятков эскизов: как мы создавали дизайн промышленного микроскопа
У нас была задача сделать дизайн нового цифрового видеомикроскопа — аккуратнее и интереснее, чем у конкурентов.
Но у проекта была особенность.
У микроскопа есть площадка для размещения образца — так называемый столик. У большинства производителей он продаётся отдельно, а наш заказчик хотел включить его в комплект.
При этом столик должен быть съёмным. И микроскоп без него всё равно должен выглядеть цельным — не так, будто в корпусе просто не хватает детали.
Мы перебрали много вариантов формы. Эскизов получилось так много, что в какой-то момент пришлось остановиться, чтобы заказчик успел их просмотреть.
В итоге выбрали один, сделали модель и передали заказчику — дальше он планирует разрабатывать КД своими силами.
Все фото проекта здесь.
А у вас бывало, что одна деталь сильно влияет на весь дизайн устройства?
У нас была задача сделать дизайн нового цифрового видеомикроскопа — аккуратнее и интереснее, чем у конкурентов.
Но у проекта была особенность.
У микроскопа есть площадка для размещения образца — так называемый столик. У большинства производителей он продаётся отдельно, а наш заказчик хотел включить его в комплект.
При этом столик должен быть съёмным. И микроскоп без него всё равно должен выглядеть цельным — не так, будто в корпусе просто не хватает детали.
Мы перебрали много вариантов формы. Эскизов получилось так много, что в какой-то момент пришлось остановиться, чтобы заказчик успел их просмотреть.
В итоге выбрали один, сделали модель и передали заказчику — дальше он планирует разрабатывать КД своими силами.
Все фото проекта здесь.
А у вас бывало, что одна деталь сильно влияет на весь дизайн устройства?
❤8
Почему расчёты не заменяют прототип
Расчёты работают в идеальной модели, когда заданы параметры и нет разброса по материалам и сборке. Но в реальности всё иначе.
У нас раньше были случаи, когда заказчики приходили с готовыми расчетами: “Мы уже уже всё рассчитали, тут греется, сделайте нам просто вентиляцию”. Мы верили таким расчетам, делали прототип — и он не обеспечивал нужных свойств.
С тех пор мы не полагаемся на расчёты как на гарантию. Собрать прототип из реального металла, стекла, бетона, пластика и проверить его жизнью проще, чем 30 раз перерассчитывать.
Расчёты не отвечают на главный вопрос — как устройство поведёт себя в реальности. Это проверяет только прототип. И по опыту он почти всегда вскрывает больше проблем, чем ожидалось.
Если прототип — это напечатанная на принтере коробка, то он нужен для проверки собираемости. Для проверки других свойств — например, теплопроводности — используют другие технологии.
Однажды мы делали прототип уже в стальные формы. То есть нужно было проверить один элемент, его реальную гибкость в реальном серийном изделии. То есть отлить форму из бронзы — и по-другому этот прототип сделать нельзя. Да, дорого и сложно, но это тоже прототип.
В следующий раз поговорим про себестоимость — от чего она зависит и как можно управлять ценой.
Интересно, у кого ещё прототип вскрывал проблемы, которых не было видно в расчётах?
Расчёты работают в идеальной модели, когда заданы параметры и нет разброса по материалам и сборке. Но в реальности всё иначе.
У нас раньше были случаи, когда заказчики приходили с готовыми расчетами: “Мы уже уже всё рассчитали, тут греется, сделайте нам просто вентиляцию”. Мы верили таким расчетам, делали прототип — и он не обеспечивал нужных свойств.
С тех пор мы не полагаемся на расчёты как на гарантию. Собрать прототип из реального металла, стекла, бетона, пластика и проверить его жизнью проще, чем 30 раз перерассчитывать.
Расчёты не отвечают на главный вопрос — как устройство поведёт себя в реальности. Это проверяет только прототип. И по опыту он почти всегда вскрывает больше проблем, чем ожидалось.
Если прототип — это напечатанная на принтере коробка, то он нужен для проверки собираемости. Для проверки других свойств — например, теплопроводности — используют другие технологии.
Однажды мы делали прототип уже в стальные формы. То есть нужно было проверить один элемент, его реальную гибкость в реальном серийном изделии. То есть отлить форму из бронзы — и по-другому этот прототип сделать нельзя. Да, дорого и сложно, но это тоже прототип.
В следующий раз поговорим про себестоимость — от чего она зависит и как можно управлять ценой.
Интересно, у кого ещё прототип вскрывал проблемы, которых не было видно в расчётах?
👍8
В прошлом посте писали, что расчёты не заменяют прототип. И вот хороший пример, где это видно на практике.
Мы разрабатывали корпус для магнитотерапевтической платформы — почти три метра длиной.
Платформа должна выдерживать 200 кг, разбираться на части, чтобы её могли переносить два человека, и не перегреваться, потому что внутри стоит индуктор.
Из-за индуктора часть решений сразу отпала. Например, рядом нельзя использовать металл, поэтому часть крепежа сделали из полиамида. А сам корпус — из стеклопластика, по технологии вакуумной инфузии. Платформу разделили на две половины, чтобы было проще производить и переносить.
А дальше расчёты. Когда посчитали вес, оказалось, что запас прочности слишком большой. Из этого вытекает лишний вес, примерно +30%.
Так что конструкцию пересобрали и облегчили.
Но даже после этого нельзя сказать, что всё просчитали. Платформа большая, геометрия сложная, технология влияет на итог — поэтому реальный вес можно понять только после прототипа.
Весь проект здесь.
Мы разрабатывали корпус для магнитотерапевтической платформы — почти три метра длиной.
Платформа должна выдерживать 200 кг, разбираться на части, чтобы её могли переносить два человека, и не перегреваться, потому что внутри стоит индуктор.
Из-за индуктора часть решений сразу отпала. Например, рядом нельзя использовать металл, поэтому часть крепежа сделали из полиамида. А сам корпус — из стеклопластика, по технологии вакуумной инфузии. Платформу разделили на две половины, чтобы было проще производить и переносить.
А дальше расчёты. Когда посчитали вес, оказалось, что запас прочности слишком большой. Из этого вытекает лишний вес, примерно +30%.
Так что конструкцию пересобрали и облегчили.
Но даже после этого нельзя сказать, что всё просчитали. Платформа большая, геометрия сложная, технология влияет на итог — поэтому реальный вес можно понять только после прототипа.
Весь проект здесь.
❤8🔥1