В прошлом посте писали, что расчёты не заменяют прототип. И вот хороший пример, где это видно на практике.
Мы разрабатывали корпус для магнитотерапевтической платформы — почти три метра длиной.
Платформа должна выдерживать 200 кг, разбираться на части, чтобы её могли переносить два человека, и не перегреваться, потому что внутри стоит индуктор.
Из-за индуктора часть решений сразу отпала. Например, рядом нельзя использовать металл, поэтому часть крепежа сделали из полиамида. А сам корпус — из стеклопластика, по технологии вакуумной инфузии. Платформу разделили на две половины, чтобы было проще производить и переносить.
А дальше расчёты. Когда посчитали вес, оказалось, что запас прочности слишком большой. Из этого вытекает лишний вес, примерно +30%.
Так что конструкцию пересобрали и облегчили.
Но даже после этого нельзя сказать, что всё просчитали. Платформа большая, геометрия сложная, технология влияет на итог — поэтому реальный вес можно понять только после прототипа.
Весь проект здесь.
Мы разрабатывали корпус для магнитотерапевтической платформы — почти три метра длиной.
Платформа должна выдерживать 200 кг, разбираться на части, чтобы её могли переносить два человека, и не перегреваться, потому что внутри стоит индуктор.
Из-за индуктора часть решений сразу отпала. Например, рядом нельзя использовать металл, поэтому часть крепежа сделали из полиамида. А сам корпус — из стеклопластика, по технологии вакуумной инфузии. Платформу разделили на две половины, чтобы было проще производить и переносить.
А дальше расчёты. Когда посчитали вес, оказалось, что запас прочности слишком большой. Из этого вытекает лишний вес, примерно +30%.
Так что конструкцию пересобрали и облегчили.
Но даже после этого нельзя сказать, что всё просчитали. Платформа большая, геометрия сложная, технология влияет на итог — поэтому реальный вес можно понять только после прототипа.
Весь проект здесь.
❤8🔥1
Почему себестоимость зависит от конструкции, а не от фабрики
Когда в проекте начинают расти цены, первая мысль — пойти на завод и что-то оптимизировать. Но проблема в том, что завод работает внутри своей технологии. Он может чуть подвигать геометрию, что-то упростить, но глобально продукт он не меняет.
🔺Был у нас кейс.
Прибор много лет производился на одной фабрике. Корпус — листовой металл плюс сложная фрезерованная алюминиевая панель.
Со временем себестоимость росла. Фабрика понемногу повышала цену, и в какой-то момент работать с ней стало невыгодно. Но документация была на стороне производителя (это, кстати, частая история).
Мы не стали выбивать скидки, а просто переделали сам корпус.
Убрали сложную фрезерованную панель. Заменили её на пластиковую — под литьё в более простой форме. Часть конструкции упростили. И в этот момент себестоимость корпуса упала примерно в 4 раза.
▪️Есть ещё пример.
Мы делали беспроводной звонок под литьё алюминия в стальной форме. Дорогая оснастка, дорогая деталь — не самый удачный вариант для стартапа.
Так что переделали конструкцию под экструзию. Форма изменилась, но функция осталась той же — и в итоге корпус подешевел примерно с 25 долларов до 5.
С заводом можно немного выиграть в цене. Но основная себестоимость закладывается на этапе конструкции.
Если у вас сейчас что-то похожее — приносите корпус, посмотрим, где там деньги лежат.
Когда в проекте начинают расти цены, первая мысль — пойти на завод и что-то оптимизировать. Но проблема в том, что завод работает внутри своей технологии. Он может чуть подвигать геометрию, что-то упростить, но глобально продукт он не меняет.
🔺Был у нас кейс.
Прибор много лет производился на одной фабрике. Корпус — листовой металл плюс сложная фрезерованная алюминиевая панель.
Со временем себестоимость росла. Фабрика понемногу повышала цену, и в какой-то момент работать с ней стало невыгодно. Но документация была на стороне производителя (это, кстати, частая история).
Мы не стали выбивать скидки, а просто переделали сам корпус.
Убрали сложную фрезерованную панель. Заменили её на пластиковую — под литьё в более простой форме. Часть конструкции упростили. И в этот момент себестоимость корпуса упала примерно в 4 раза.
▪️Есть ещё пример.
Мы делали беспроводной звонок под литьё алюминия в стальной форме. Дорогая оснастка, дорогая деталь — не самый удачный вариант для стартапа.
Так что переделали конструкцию под экструзию. Форма изменилась, но функция осталась той же — и в итоге корпус подешевел примерно с 25 долларов до 5.
С заводом можно немного выиграть в цене. Но основная себестоимость закладывается на этапе конструкции.
Если у вас сейчас что-то похожее — приносите корпус, посмотрим, где там деньги лежат.
👍6❤1💯1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Как выбрать технологию для прототипа?
3D-печать отлично подходит для быстрых проверок: собрать прототип, примерить плату, оценить эргономику и внешний вид. Но как только нужно проверить физические свойства — герметичность, гибкость, прочность — она перестаёт справляться. Тогда выбирают фрезеровку, литьё в силиконовые формы или, для сложных задач, литьё в сталь. Технологию прототипа всегда выбирают под задачу, потому что универсального решения просто не существует.
Подробнее рассказываем в видео.
3D-печать отлично подходит для быстрых проверок: собрать прототип, примерить плату, оценить эргономику и внешний вид. Но как только нужно проверить физические свойства — герметичность, гибкость, прочность — она перестаёт справляться. Тогда выбирают фрезеровку, литьё в силиконовые формы или, для сложных задач, литьё в сталь. Технологию прототипа всегда выбирают под задачу, потому что универсального решения просто не существует.
Подробнее рассказываем в видео.
👍1🔥1
Иногда дешевле не оптимизировать, а просто не спешить с серией
Рассказываем на примере нашего проекта — детектора радона.
На старте у заказчика была определенная идея и требования:
Корпус должен быть радиопрозрачным — внутри Wi-Fi.
Габариты заданы жёстко.
Плату разрабатывают под корпус.
Устройство нужно удобно держать в руке.
Дизайн выбрали с отсылкой к классике вроде старых приборов Braun. Собрали модель, распечатали макет — и сразу вылезли проблемы, которые на экране не видно.
Углы корпуса врезаются в ладонь. Дисплей хочется сдвинуть, а отверстия — пересобрать.
Поправили — и можно было сразу идти в пресс-формы и делать серию. Но выбрали другой путь.
🔺Сначала сделали корпуса литьём в силикон.
Это предсерийная технология: она дешевле стальных форм и позволяет спокойно обкатать устройство — проверить электронику, собрать обратную связь и внести изменения.
▪️В итоге риски на старте сильно снизились. Не пришлось сразу вкладываться в дорогую оснастку — и осталась возможность спокойно доработать продукт.
Проект здесь.
Рассказываем на примере нашего проекта — детектора радона.
На старте у заказчика была определенная идея и требования:
Корпус должен быть радиопрозрачным — внутри Wi-Fi.
Габариты заданы жёстко.
Плату разрабатывают под корпус.
Устройство нужно удобно держать в руке.
Дизайн выбрали с отсылкой к классике вроде старых приборов Braun. Собрали модель, распечатали макет — и сразу вылезли проблемы, которые на экране не видно.
Углы корпуса врезаются в ладонь. Дисплей хочется сдвинуть, а отверстия — пересобрать.
Поправили — и можно было сразу идти в пресс-формы и делать серию. Но выбрали другой путь.
🔺Сначала сделали корпуса литьём в силикон.
Это предсерийная технология: она дешевле стальных форм и позволяет спокойно обкатать устройство — проверить электронику, собрать обратную связь и внести изменения.
▪️В итоге риски на старте сильно снизились. Не пришлось сразу вкладываться в дорогую оснастку — и осталась возможность спокойно доработать продукт.
Проект здесь.
👍1
Нейросети в промышленном дизайне: уже работают или пока больше хайп?
Недавно обсуждали с коллегами, как сейчас используют ИИ в дизайне.
Коллега показал, как делает рендеры через нейросеть. Берёт модель, задаёт ракурс и просто пишет: фон, время суток, сезон — и получает готовую картинку.
Говорит, что практически отказался от классических инструментов вроде KeyShot. И, судя по результату, для визуализации это реально экономит время.
Но есть и другая сторона.
В одном из проектов клиент решил прогнать дизайн через ИИ. Получилось красиво — до тех пор, пока не начали размещать начинку.
В итоге она просто не влезла, и весь дизайн поплыл.
Пока ощущение такое:
ИИ нормально работает как инструмент для:
🔺быстрых визуализаций
🔺поиска образа
🔺проверки идей.
В этом смысле очень похоже на 3D-печать: в умелых руках — мощный инструмент, но есть нюансы.
Интересно, как вы используете ИИ в работе.
Недавно обсуждали с коллегами, как сейчас используют ИИ в дизайне.
Коллега показал, как делает рендеры через нейросеть. Берёт модель, задаёт ракурс и просто пишет: фон, время суток, сезон — и получает готовую картинку.
Говорит, что практически отказался от классических инструментов вроде KeyShot. И, судя по результату, для визуализации это реально экономит время.
Но есть и другая сторона.
В одном из проектов клиент решил прогнать дизайн через ИИ. Получилось красиво — до тех пор, пока не начали размещать начинку.
В итоге она просто не влезла, и весь дизайн поплыл.
Пока ощущение такое:
ИИ нормально работает как инструмент для:
🔺быстрых визуализаций
🔺поиска образа
🔺проверки идей.
В этом смысле очень похоже на 3D-печать: в умелых руках — мощный инструмент, но есть нюансы.
Интересно, как вы используете ИИ в работе.
👏3👍1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Нужна ли конструкторская документация при литье в силикон?
Литьё в силикон действительно терпит ошибки, и формально можно обойтись без конструкторской документации. Но это всегда игра в рулетку. Документация задаёт основные параметры изделия: материал, жёсткость, цвет, допуски — то, что нельзя увидеть в модели.
Если продукт делается не для себя в одном экземпляре, а должен работать и повторяться в серии, без документации легко получить партию бракованных деталей. Поэтому для любого прототипа, который имеет шансы стать продуктом, документация обязательна.
Подробнее в видео.
Литьё в силикон действительно терпит ошибки, и формально можно обойтись без конструкторской документации. Но это всегда игра в рулетку. Документация задаёт основные параметры изделия: материал, жёсткость, цвет, допуски — то, что нельзя увидеть в модели.
Если продукт делается не для себя в одном экземпляре, а должен работать и повторяться в серии, без документации легко получить партию бракованных деталей. Поэтому для любого прототипа, который имеет шансы стать продуктом, документация обязательна.
Подробнее в видео.
👍2
Сейчас в Москве идёт Securika Moscow — крупная выставка по системам безопасности.
Для нас такие события особенно интересны: приятно видеть вживую устройства, над которыми когда-то работала наша команда.
Показываем несколько из них.
А вам что интереснее на выставках: новинки или реальные готовые изделия?
Для нас такие события особенно интересны: приятно видеть вживую устройства, над которыми когда-то работала наша команда.
Показываем несколько из них.
А вам что интереснее на выставках: новинки или реальные готовые изделия?
🔥5