Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Что такое хороший дизайн. И почему он не про красоту
Хороший дизайн — не про красоту в вакууме. Он должен производиться с нужным качеством и себестоимостью, работать без ошибок, экономить время и давать ровно те эмоции, которые требуются рынку.
Любой предмет можно разложить на технологичность, эргономику и эмоциональный эффект — и уже по этим параметрам оценивать, насколько дизайн действительно хорош.
Если у вас есть вопросы по разработке — пишите их под этим постом. Тоже запишем видео-ответы.
Хороший дизайн — не про красоту в вакууме. Он должен производиться с нужным качеством и себестоимостью, работать без ошибок, экономить время и давать ровно те эмоции, которые требуются рынку.
Любой предмет можно разложить на технологичность, эргономику и эмоциональный эффект — и уже по этим параметрам оценивать, насколько дизайн действительно хорош.
Если у вас есть вопросы по разработке — пишите их под этим постом. Тоже запишем видео-ответы.
👍6🔥3❤2
Должен ли разработчик отвечать за производство?
В теории — нет.
В реальности — если разработчик не контролирует завод, ошибки всплывают поздно, проект растягивается, а замысел теряется.
Это нормально — так работает большинство проектов.
Но вопрос всё равно интересный.
Как вы считаете, разработчик должен вести производство сам или достаточно передать КД и «закрыть задачу»?
В теории — нет.
В реальности — если разработчик не контролирует завод, ошибки всплывают поздно, проект растягивается, а замысел теряется.
Это нормально — так работает большинство проектов.
Но вопрос всё равно интересный.
Как вы считаете, разработчик должен вести производство сам или достаточно передать КД и «закрыть задачу»?
❤2
Как сохранить ответственность и не потерять проект
Самый надёжный способ не потерять изделие между этапами — соединить разработку и производство в одну линию ответственности. Это простая схема, но она решает 80% проблем.
Работает это так:
Один подрядчик делает дизайн и конструкцию — по ТЗ, с прототипами, с документацией. И тот же подрядчик отвечает за поставку готовых изделий — в нужном качестве, количестве и в согласованный срок.
В контракте это обычно два больших блока: «разработка» и «поставка». Ответственность — единая.
Почему схема работает:
🔹разработчик лучше всех знает изделие и быстрее принимает решения;
🔹ему проще контролировать фабрику, чем заказчику;
🔹он может сразу адаптировать модель, если на производстве всплывает ошибка;
🔹коммуникация не рвётся между исполнителями.
👉🏻Как это выглядит на реальном проекте
В проекте корпуса программируемого реле много ограничений: плотная компоновка трёх плат, IP54 на лицевой панели, строгие габариты, требования к фактуре и допускам. На производстве такие проекты почти всегда требуют мелких корректировок: жёсткость стенок, уклоны, рёбра, замки.
Эти вещи заметны только в реальности — на фабрике, а не в CAD.
В этом проекте мы отвечали и за разработку, и за сопровождение производства, поэтому все корректировки закрывали быстро: обновляли модель, согласовывали решения с технологами, уточняли параметры литья. Заказчик не видел этих «подводных» задач — партия просто выходила в срок.
Если хотите понять, как лучше организовать ваш проект — пишите, обсудим.
А в следующем посте — что происходит, когда ошибка всплывает уже на производстве, и почему фабрика не может её исправить.
Самый надёжный способ не потерять изделие между этапами — соединить разработку и производство в одну линию ответственности. Это простая схема, но она решает 80% проблем.
Работает это так:
Один подрядчик делает дизайн и конструкцию — по ТЗ, с прототипами, с документацией. И тот же подрядчик отвечает за поставку готовых изделий — в нужном качестве, количестве и в согласованный срок.
В контракте это обычно два больших блока: «разработка» и «поставка». Ответственность — единая.
Почему схема работает:
🔹разработчик лучше всех знает изделие и быстрее принимает решения;
🔹ему проще контролировать фабрику, чем заказчику;
🔹он может сразу адаптировать модель, если на производстве всплывает ошибка;
🔹коммуникация не рвётся между исполнителями.
👉🏻Как это выглядит на реальном проекте
В проекте корпуса программируемого реле много ограничений: плотная компоновка трёх плат, IP54 на лицевой панели, строгие габариты, требования к фактуре и допускам. На производстве такие проекты почти всегда требуют мелких корректировок: жёсткость стенок, уклоны, рёбра, замки.
Эти вещи заметны только в реальности — на фабрике, а не в CAD.
В этом проекте мы отвечали и за разработку, и за сопровождение производства, поэтому все корректировки закрывали быстро: обновляли модель, согласовывали решения с технологами, уточняли параметры литья. Заказчик не видел этих «подводных» задач — партия просто выходила в срок.
Если хотите понять, как лучше организовать ваш проект — пишите, обсудим.
А в следующем посте — что происходит, когда ошибка всплывает уже на производстве, и почему фабрика не может её исправить.
❤7👍3😢1
Запуск в производство — это не «отправил КД и забыл»
В комментариях нас спросили:
«Расскажите больше историй про доведение дизайна до производства. Какие сложности обычно возникают?»
Отвечает наш технический директор Евгений Аракас:
Главная сложность — всегда одна и та же: время и деньги
🔹Если они есть в запасе, проект идёт спокойно.
🔹Если нет — проблемы возникают почти сразу.
Многие недооценивают сложность и сроки на запуск производства и думают, что наличие полного комплекта КД означает, что завод сразу выдаст рабочее изделие. Но так не бывает.
Что происходит на практике:
🔹оснастку нужно обкатать;
🔹настроить режимы инструмента;
🔹сделать несколько итераций по изготовлению, сборке, правке оснастки;
🔹всё это как правило удаленно (редко завод в соседнем дворе);
🔹и почти всегда всплывают нюансы, которые в CAD не видны.
Плюс важно понимать возможности конкретной фабрики, а не «абстрактно про производство». Иногда заводу проще уговорить вас на гиб под прямым, а не мучаться, пытаясь сделать радиусный.
Если у вас есть вопросы про производство, конкретные технологии или взаимодействие с фабриками — можете написать нам в комментарии. Мы ответим или разберём это в отдельном посте.
В комментариях нас спросили:
«Расскажите больше историй про доведение дизайна до производства. Какие сложности обычно возникают?»
Отвечает наш технический директор Евгений Аракас:
Главная сложность — всегда одна и та же: время и деньги
🔹Если они есть в запасе, проект идёт спокойно.
🔹Если нет — проблемы возникают почти сразу.
Многие недооценивают сложность и сроки на запуск производства и думают, что наличие полного комплекта КД означает, что завод сразу выдаст рабочее изделие. Но так не бывает.
Что происходит на практике:
🔹оснастку нужно обкатать;
🔹настроить режимы инструмента;
🔹сделать несколько итераций по изготовлению, сборке, правке оснастки;
🔹всё это как правило удаленно (редко завод в соседнем дворе);
🔹и почти всегда всплывают нюансы, которые в CAD не видны.
Плюс важно понимать возможности конкретной фабрики, а не «абстрактно про производство». Иногда заводу проще уговорить вас на гиб под прямым, а не мучаться, пытаясь сделать радиусный.
Если у вас есть вопросы про производство, конкретные технологии или взаимодействие с фабриками — можете написать нам в комментарии. Мы ответим или разберём это в отдельном посте.
🔥8❤2
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Apple печатает корпуса на 3D-принтере. Значит ли это, что теперь всем можно так же?
Недавно Apple объявила: корпуса Watch Ultra 3 и титановой версии Watch Series 11 полностью печатаются на 3D-принтерах. Причём из переработанного титанового порошка и в промышленном масштабе.
Как правильно заметили в комментариях на одном из форумах: «ещё вчера это считалось невозможным».
И как только мы выложили на ютубе ролик про то, почему 3D-печать не подходит для массового производства электроники, в комменты пришли люди с вечным «вы отстали от жизни» и ссылкой на Apple.
Разберёмся спокойно.
Apple — это отдельная планета. У Apple свой титан, свои производственные линии, свои заводы-партнёры и такой уровень инвестиций, о котором большинству производителей электроники даже мечтать странно.
У них стоимость единицы оборудования — миллионы долларов, а разработка технологии длится годами. Они могут позволить себе печатать корпус, шлифовать, вырезать окна лазером и держать цикл под собственными требованиями.
Это классно. Это реально прорыв. Но это не то, в чём живут 99% разработчиков электроники.
А вот реальность наших проектов
Мы работаем в B2B-сегменте: медицина, связь, IoT, безопасность, промышленность. Когда заказчик приходит с задачей — у него почти всегда есть ограничения по сроку, бюджету и тиражу. Плюс требования по IP, ударам, допускам и возможность производить корпус не в космическом центре, а на реальной фабрике.
В таких условиях 3D-печать перестаёт быть волшебной палочкой.
🔹Герметичность? Нет.
Мы тестировали. Многократно. Даже топовые технологии не дают стабильного IP-класса без сильной доработки конструкции и оснастки.
🔹Повторяемость? Нет.
Печатная деталь = вариативность. Для массового рынка нужна стабильность. Точность литья до сих пор недостижима для большинства принтеров в реальном производстве.
🔹Экономика? Пока нет.
Apple может печатать корпус, шлифовать его часами и всё равно оставаться в плюсе. Промышленная компания — не может.
Нам нравится 3D-печать: мы используем её для макетов, тестов и отработки геометрии. Но когда дело доходит до серии, 3D-печать пока что не закрывает задачу «массовый рынок», если ты не Apple.
Итог простой. Новость про Apple — крутая. Будущее — где-то там. Возможно, через 3–5 лет крупные бренды смогут повторять этот подход. Но для реального промышленного рынка, где мы работаем, 3D-печать ещё долго не станет массовым способом производства корпусов.
Хотите поспорить? Давайте.
Недавно Apple объявила: корпуса Watch Ultra 3 и титановой версии Watch Series 11 полностью печатаются на 3D-принтерах. Причём из переработанного титанового порошка и в промышленном масштабе.
Как правильно заметили в комментариях на одном из форумах: «ещё вчера это считалось невозможным».
И как только мы выложили на ютубе ролик про то, почему 3D-печать не подходит для массового производства электроники, в комменты пришли люди с вечным «вы отстали от жизни» и ссылкой на Apple.
Разберёмся спокойно.
Apple — это отдельная планета. У Apple свой титан, свои производственные линии, свои заводы-партнёры и такой уровень инвестиций, о котором большинству производителей электроники даже мечтать странно.
У них стоимость единицы оборудования — миллионы долларов, а разработка технологии длится годами. Они могут позволить себе печатать корпус, шлифовать, вырезать окна лазером и держать цикл под собственными требованиями.
Это классно. Это реально прорыв. Но это не то, в чём живут 99% разработчиков электроники.
А вот реальность наших проектов
Мы работаем в B2B-сегменте: медицина, связь, IoT, безопасность, промышленность. Когда заказчик приходит с задачей — у него почти всегда есть ограничения по сроку, бюджету и тиражу. Плюс требования по IP, ударам, допускам и возможность производить корпус не в космическом центре, а на реальной фабрике.
В таких условиях 3D-печать перестаёт быть волшебной палочкой.
🔹Герметичность? Нет.
Мы тестировали. Многократно. Даже топовые технологии не дают стабильного IP-класса без сильной доработки конструкции и оснастки.
🔹Повторяемость? Нет.
Печатная деталь = вариативность. Для массового рынка нужна стабильность. Точность литья до сих пор недостижима для большинства принтеров в реальном производстве.
🔹Экономика? Пока нет.
Apple может печатать корпус, шлифовать его часами и всё равно оставаться в плюсе. Промышленная компания — не может.
Нам нравится 3D-печать: мы используем её для макетов, тестов и отработки геометрии. Но когда дело доходит до серии, 3D-печать пока что не закрывает задачу «массовый рынок», если ты не Apple.
Итог простой. Новость про Apple — крутая. Будущее — где-то там. Возможно, через 3–5 лет крупные бренды смогут повторять этот подход. Но для реального промышленного рынка, где мы работаем, 3D-печать ещё долго не станет массовым способом производства корпусов.
Хотите поспорить? Давайте.
💯12❤1
Почему фабрика не может исправить ошибку, которая всплыла на производстве
Даже идеальная 3D-модель сталкивается с реальностью. На производстве всегда всплывают косяки: толщина стенок ведёт себя иначе, уклоны требуют корректировок, крепёж «садится» чуть по-другому. Это нормальный процесс — любые сложные корпуса проходят через уточнение геометрии.
Но есть важный момент: производство не может исправить конструктивную ошибку.
Почему так происходит, рассказываем в карточках.
Даже идеальная 3D-модель сталкивается с реальностью. На производстве всегда всплывают косяки: толщина стенок ведёт себя иначе, уклоны требуют корректировок, крепёж «садится» чуть по-другому. Это нормальный процесс — любые сложные корпуса проходят через уточнение геометрии.
Но есть важный момент: производство не может исправить конструктивную ошибку.
Почему так происходит, рассказываем в карточках.
🔥6👍4