Всем привет! 👋
Мы в Rusplasma продолжаем раскрывать секреты производства. Сегодня — результаты тестовой плазменной закалки деталей для компании по ремонту скважин.

Закалили шибер задвижки и седло из стали 38Х2МЮА. Твердость шибера выросла с 24 до 54 HRC, седла — с 14 до 63 HRC! Это повышает износостойкость. 💪
В видео демонстрируем измерение твердости до и после.

Плазменная закалка — инновация в термообработке сталей, включая низкоуглеродистые. Почему лучше традиционных способов:
• Мобильная: упрочнение "по месту", без печей или ванн.
• Универсальность: работает даже низкоуглеродистыми сталями.
• Локальная: "рисуем" дорожку твердости там, где износ максимален.
• Быстрый цикл: нагрев секунды, подготовка 2–3 мин.
• Экологичная на воздухе: без воды/масла, чище и безопаснее.

Глубина слоя — 1–2 мм, с сохранением вязкости сердечника. Обеспечивает баланс прочности для деталей под нагрузками.

Команда Rusplasma.com всегда на связи, делимся новостями! 🤝

🔥 Быстрое освоение УДГЗ-200: оператор выходит “в работу” за 1 смену
Когда упрочнение нужно срочно, а “термиста на участке нет” — УДГЗ-200 как раз про это.
Установка устроена так, чтобы обычный производственный персонал быстро начал делать стабильную закалку без сложной наладки.

Почему обучение короткое:
✅ Старт закалки — 2 минуты: включили, выставили ток, пошли дорожки.

✅ Оператор = сварщик 2–3 разряда после короткого обучения (логика работы знакомая).

✅ Без воды и масла: охлаждение идёт в массив детали, процесс проще и чище.

✅ Понятный контроль качества: по цветам/поверхности + твердомер.

Что оператор реально осваивает на практике:
⚙️ подготовка горелки, ОЖ и продувка воздуха из контура
⚙️ подключение аргона и выставление расхода
⚙️ выбор 2Т/4Т, настройка тока, “спада” и продувок газа
⚙️ правильная дистанция и скорость перемещения (чтобы получить “вспотевание” и стабильный слой)

Итог для производства
— быстрый запуск участка без долгого подбора “режимов на месяц”;
— меньше зависимость от узких специалистов;
— проще масштабировать: сегодня ручной режим, завтра — механизация/вращатели.

📩 Хотите, пришлём программу обучения + чек-лист запуска и подберём режимы под ваши детали?
Напишите в личку: “ОБУЧЕНИЕ”

Команда Rusplasma.com всегда на связи, делимся новостями!

🔥 Результат работы УДГЗ:
Зубчатые колёса 225-тонного сталеразливочного крана: ресурс увеличен в 2,8 раза.

⚠️ Проблема
В открытой передаче зубья быстро съедало. После ТВЧ пошли выкрашивания и сколы.
Почему так бывает при ТВЧ на крупном модуле:
— нагрев по профилю неравномерный → высокие остаточные напряжения;
— впадины и зона у корня зуба часто не прокаливаются → там стартует питтинг и трещины → дальше скол зуба.

🎯 Задача
Укрепить зуб без трещин и без “ТВЧ-цеха” с водой/маслом.

⚙️ Что сделали на УДГЗ-200
Закалили рабочие поверхности зубьев канатного барабана:
— сталь 35Л
— z=90, m=24, наружный Ø ≈ 2,2 м

Работали на шихтном дворе, в полевых условиях: деталь тяжёлая, везти/разбирать долго и дорого. УДГЗ приехал “к детали”.

✅ Почему УДГЗ сработал
Плазма греет локально и управляемо: проходим боковые поверхности и впадины между зубьями, выравниваем упрочнение по профилю → меньше риск выкрашивания.

📈 Результат
Срок службы вырос с 6 до 17 месяцев (×2,8 раз).

📩 Хотите рассчет прогнозной твердости по вашим шестерням/рейкам? Напишите нам в Личные сообщения.

Команда Rusplasma.com всегда на связи, делимся новостями!

🔥 Закалка узкоколейных рельс типа Р18 на линии осей
Результат: износостойкость выросла ×8.

Описание:
На автоматической линии по изготовлению осей колесных пар направляющие рельсы Р18 дошли до предельного износа. Без быстрой замены был риск остановки производства.

Задача:
Замедлить изнашивание без демонтажа рельсов и остановки линии.

⚙️ Что сделали на УДГЗ-200:
Провели плазменную закалку рельсов прямо на месте - без разборки и вывозки из цеха.
Твердость выросла примерно с HRC 35 до HRC 55.

📈 Результат:
До закалки износ 3,2 мм набежал при выпуске 200 тыс. осей.
После закалки износ составил всего 0,9 мм при выпуске 474 тыс. осей.
Фактически износостойкость выросла примерно в 8 раз.

💡Почему УДГЗ-200 удобно в таких задачах:
- Упрочнение "по месту" - без разборки и длительных простоев.
- Быстрый запуск работ и простое обучение персонала.
- Работа без воды и масла - чище и безопаснее в цехе.
- Локальный нагрев, меньше деформаций деталей.


📩 Если у Вас есть подобные или другие задачи по закалке, пишите нам в личные сообщения - подберем оптимальную модель УДГЗ под ваши условия.

Команда Rusplasma.com

🔥 ЭКГ-8А: ресурс узла «напора» увеличился в 3 раза

На карьерных экскаваторах ЭКГ-8А быстро изнашиваются:
• канавки (ручьи) на канатных барабанах — обычно стирается всего 1–2 витка
• шестерня механизма «напора» — износ зубьев

Итог: частые ремонты, простой техники, снижение производительности.

✅ Что сделали на УДГЗ-200:
Выполнили локальную плазменную закалку ровно там, где идёт износ:
• по канавкам барабанов
• по зубьям шестерни

Дополнительно запустили ремонтный цикл:
наплавка изношенного → проточка → повторная плазменная закалка
(деталь не выбрасываем — реально восстанавливаем).

📌 Результат по эксплуатации:
• ресурс узла вырос в 3 раза
• ремонты стали быстрее
• меньше простоя = больше часов работы экскаватора = выше производительность

Почему это выгодно:
🎯 упрочняем только рабочую зону, а не греем всю деталь
🛠 без печей/масла/воды — проще и безопаснее в ремонте
🔁 отлично сочетается с наплавкой — получается полноценная технология восстановления

Команда Rusplasma.com

🔥 Износ направляющих на колесотокарных станках — частая и затратная проблема в ремонте.
Чтобы восстановить ресурс, часто приходится демонтировать габаритный узел, везти к подрядчику и ждать очередь. Итог — недели простоя и лишние затраты.

Мы сделали по-другому — локальная плазменная закалка на месте установкой УДГЗ-200:
закаливали фрагмент опорной направляющей суппорта колесотокарного станка UBC-150. Материал — чугун.

Результат:
✅ До: 36,4 HRC
✅ После: 68 HRC
✅ Глубина упрочнения: 1,5–2,0 мм
✅ На поверхности — мартенситовая структура без трещин
✅ В глубине чугун остался вязким/эластичным


Почему это важно для ремонта💡
— Без демонтажа и перевозки станин/направляющих
— Без печей, ванн и масла — охлаждение идёт в массив детали
— Быстрый запуск процесса — 1–2 минуты
— Упрочняем только рабочую зону — минимум деформаций

Если вы занимаетесь ремонтом/модернизацией токарных и колесотокарных станков — сделаем тестовую закалку вашего образца и подберём режим под ваш материал. Пишите нам в личные сообщения.


Команда Rusplasma.com

🔥 Как сварочная плазма стала инструментом закалки — и чем это полезно вам

Раньше закалка почти всегда была “большой термичкой”: печи, ванны, масло/вода, деформации и долгий цикл. Поэтому инженеры искали более концентрированный нагрев — и в 80-х начали пробовать плазменную дугу.

⚙️ Шаг 1. Проверить идею на промышленной базе
В Нижнем Тагиле (школа УПИ/УрФУ) плазменную закалку отрабатывали в прикладных испытаниях на промышленном оборудовании. Эффект по ресурсу деталей был. Но повторяемость упиралась в две вещи: стабильность дуги и точность режимов.

🔧 Шаг 2. Сделать результат повторяемым
Первые решения часто давали разный результат: качество зависело от настроек, скорости прохода и расстояния дуги до детали. Поэтому ключевой задачей стало добиться повторяемого слоя — без оплавлений и с одинаковой твёрдостью по дорожке.

✅ 2002: УДГЗ-200 — новый "импульс"
В 2002 году в ООО «Композит» (Нижний Тагил) разработали УДГЗ-200 и смогли стабилизировать тепловое воздействие дуги так, чтобы закалку можно было выполнять вручную и получать ровный слой даже при неизбежных колебаниях скорости и длины дуги.

Важно: закалка идёт без подачи воды на деталь — за счёт теплоотвода в тело детали. Поэтому её можно применять не только в термических цехах, но и по месту ремонта/эксплуатации.

🏅 Признание
УДГЗ-200 отметили серебряной медалью Женевского салона изобретений и инноваций (2008).

💥 Что это даёт вам на практике
• твёрдый слой HRC 45…65, глубина обычно 1,5–2,0 мм (зависит от материала и режима)
• минимум деформаций и сохранение геометрии — часто без финишной шлифовки
• упрочнение по месту, когда печь недоступна или простаивать нельзя

💳 Бесплатно сделаем тестовую закалку вашей секции/образца + дадим режим и прогноз ресурса под ваши условия.
✍️ Пишите в личные сообщения канала.

Команда Rusplasma.com

Закалка зубчатого венца Ø4500 мм прямо на площадке клиента!

Клиент заказал в Китае зубчатый венец диаметром 4500 мм и массой 15 600 кг, но деталь пришла в Россию незакалённой.
Сдать её конечному Заказчику в таком состоянии было невозможно.

Традиционная закалка тоже не подошла: подходящих печей под такой габарит мало, а ожидание — около 40 дней. ⏳

Решение нашли в РУСПЛАЗМЕ.
Мы приехали к клиенту и выполнили закалку с помощью УДГЗ всего за 5 рабочих смен.

📊 Результат:
— до закалки: 18 HRC
— после закалки: 59 HRC

В чём ключевое преимущество УДГЗ?
✅ закалка крупногабаритных деталей
✅ мобильность — работаем прямо на площадке заказчика
✅ не нужны печи, сложная логистика и долгое ожидание
✅ можно быстро решить задачу там, где традиционная термообработка не справляется.

Когда деталь невозможно везти на закалку, мы привозим закалку к детали 🔥

Команда, Rusplasma.com

Повышение ресурса штампов —подтверждённый производственный результат.

🏭 На вагонстроительном заводе после перехода на более прочный металлопрокат резко вырос расход вырубных и формовочных штампов.

Чтобы остановить рост затрат, провели испытания ручной плазменной закалки на установке УДГЗ-200.

📈 Результат оказался более чем убедительным:
твердость рабочих зон выросла с HRC 48–54 до HRC 60–65,
а коэффициент износостойкости составил от 1,5 до 5,3 раза.
По последующим наблюдениям среднее сокращение годового расхода штампов по цеху достигло 2,7 раза.
Что это даёт производству:
✅ дольше служат вырубные и формовочные штампы
⏱️ меньше простоев на замену оснастки
💸 ниже затраты на инструмент и ремонт
🎯 локальное упрочнение без объемной термообработки всей детали

⚙️ УДГЗ-200 особенно полезна там, где важно упрочнить рабочую кромку быстро, точно и без лишних деформаций. Установка обеспечивает твердость до 65 HRC, глубину слоя до 2 мм и позволяет выполнять закалку без печей и воды, прямо по месту эксплуатации.

Команда, Rusplasma.com

⚙️ Пример внедрения УДГЗ
Закалка колёс тележек для перемещения грузов между цехами

🔹 Проблема
С увеличением доли крупногабаритных и тяжеловесных заказов на предприятии ускорился износ колёс на тележках для перемещения грузов между цехами. В новых условиях эксплуатации их приходилось менять уже через 5 месяцев!

🔹 Задача
Упрочнить колёса и увеличить ресурс службы до 1 года и более

🔹 Как применили УДГЗ
Провели закалку на установке УДГЗ-200.
Материал колёс — сталь 40Х.
Параметры обработки:
⚡ закалочный ток — 182 А

твёрдость до закалки — 145 HB
твёрдость после закалки — 594 HB

🔹 Результат
После закалки колёса уже отработали 6 месяцев — износа нет.
Наблюдаем дальше, но уже сейчас видно: локальная закалка УДГЗ-200 помогает заметно увеличить ресурс деталей, которые работают под высокой нагрузкой.
Команда, Rusplasma.com

🔥 УДГЗ-200 снова показывает результат на реальных задачах производства

К нам обратилась компания УралЭнергопром с задачей упрочнения поверхности защитных втулок.

Провели тестовую плазменную закалку образцов сталей и чугуна на УДГЗ-200 - и получили наглядный рост твёрдости

⚙️ Сталь 40Х
до закалки: 203 HB
после закалки: 45 HRC

⚙️ Сталь 20
до закалки: 103 HB
после закалки: 246 HB

⚙️ Сталь 20Х13
до закалки: 164 HB
после закалки: 585 HB

💥 Самое важное: УДГЗ-200 позволяет упрочнять даже низкоуглеродистые стали, которые традиционно считаются незакаливаемыми.

Например, сталь 20 - материал, который часто применяется в деталях машин, корпусных элементах и других узлах, где износ идёт по поверхности.

Обычная термообработка здесь часто не даёт нужного эффекта, а плазменная закалка УДГЗ-200 позволяет локально повысить твёрдость рабочей зоны без печей, воды и серьёзных деформаций.

📌 Что получает производство:

🔸 упрочнение только нужной поверхности
🔸 снижение износа деталей
🔸 увеличение ресурса узлов
🔸 возможность работать с крупными и сложными деталями
🔸 мобильную технологию без полноценного термического участка

⚡️УДГЗ-200 - когда нужно упрочнить то, что раньше считалось «не закаливаемым»

Хотите проверить свою деталь?
Проведём пробную закалку и замер твёрдости. Команда Rusplasma на связи!

Плазменная закалка рельсовой стали: износ меньше в 121 раз!

Рельсы работают в тяжёлых условиях: трение, ударные нагрузки, контакт с колесом и постоянный износ. Поэтому твёрдость поверхности напрямую влияет на ресурс и стоимость обслуживания.

✅ После плазменной закалки УДГЗ-200:
• твёрдость рельсовой стали выросла с HV 280 до HV 877;
• износ снизился в 121 раз при трении о сталь 65Г;
• сопряжённая деталь не стала изнашиваться быстрее — наоборот, износ пары также снизился.

Испытания показали: плазменная закалка меняет сам механизм изнашивания. Поверхность меньше «схватывается», снижается абразивный фактор, и износ резко замедляется.

🔸Что это даёт на практике:
• меньше износ головки рельса;
• больше срок службы пути;
• меньше простоев и ремонтов;
• закалка без печей, воды и демонтажавозможность работать прямо на месте эксплуатации.

УДГЗ-200 — решение для подкрановых рельсов, направляющих, тележечных путей и других узлов, где износ съедает ресурс оборудования.

🔥 Износостойкость можно увеличить не на проценты, а в десятки и сотни раз.

📩 Напишите нам — подберём режим и проведём пробную закалку вашей детали.

Команда, Rusplasma.com

Закалка низкоуглеродистых сталей: научно доказали, что это возможно!

Обычно низкоуглеродистые стали считают «незакаливаемыми». При печном нагреве углерод успевает равномерно распределиться по металлу, и выраженного упрочнения не получается.

Но плазменная закалка УДГЗ-200 работает иначе.

Мы проверили это не на уровне предположений, а через металлографические испытания и измерение микротвердости.

Как проводили испытания
В испытаниях по поверхностной плазменной закалке исследовались образцы низкоуглеродистой стали с содержанием углерода около 0,2%, а также литая сталь 20ГЛ, применяемая в ответственных корпусных деталях, в том числе в узлах вагонных тележек.

✅ Закалку выполняли установкой УДГЗ-200:
— на низком токе 100 А и высокой скорости перемещения дуги — для проверки быстрого локального нагрева;
— на стали 20ГЛ — с поперечными колебаниями дуги и током 200 А;
— после обработки вырезали темплеты, готовили микрошлифы и исследовали структуру под микроскопом;
— микротвердость измеряли по методу Виккерса и Берковича;
— дополнительно применялась атомно-силовая микроскопия для оценки структуры верхнего слоя.

Что получили
🔸 Главный результат: в зоне действия плазменной дуги низкоуглеродистая сталь действительно упрочняется.

🔸В исходном состоянии структура состоит в основном из феррита и небольшого количества перлита. После плазменной закалки на месте перлитных участков образовались мартенситные зоны с микротвердостью до HV 905.

🔸Для стали 20ГЛ термическое влияние распространилось на глубину до 1,8 мм. В зонах перегрева и полной перекристаллизации микротвердость выросла до 4500–5500 МПа против 2500–3500 МПа у основного металла.

🔸В верхней части закаленного слоя толщиной около 0,6 мм зафиксировано нанофрагментирование структуры: размер ячеек составил примерно 82–94 нм.

Почему это важно для клиента
Раньше многие детали из низкоуглеродистых сталей не упрочняли, потому что традиционная закалка для них считалась неэффективной. В итоге быстрее изнашивались:

— посадочные места;
— корпусные детали машин;
— элементы вагонных тележек;
— поверхности прокатных клетей;
— детали дробилок и другого тяжелого оборудования.

⚡️Плазменная закалка УДГЗ-200 позволяет упрочнять именно такие поверхности — локально, без печей, без ТВЧ, без объемной термообработки и часто без финишной шлифовки.

Для клиента это означает простую вещь: деталь дольше работает, реже ремонтируется, меньше простаивает оборудование.

Закаливаем то, что раньше считалось невозможным.

Команда, Rusplasma.com

Как увеличить стойкость штампов в 2,5–4 раза? Опыт плазменной закалки на автопроизводстве 🛠

Штамповый инструмент для кузовных деталей ежедневно выдерживает серьёзные циклические нагрузки. Постепенно рабочие поверхности изнашиваются, появляются сколы, нарушается геометрия. А каждый ремонт штампа - это время и простой прессовой линии.

На одном из автопроизводств эту задачу решили с помощью мобильной установки плазменной закалки УДГЗ-200.

Что дала обработка:

• Твёрдость до 60–65 HRC. Рабочие поверхности штампа из легированной стали или чугуна получают прочный упрочнённый слой.

• Сохранение геометрии. Обработка выполняется локально, без нагрева всей детали. В этом случае штамп не потребовал последующей финишной шлифовки.

• Закалка на месте. Многотонный штамп не пришлось перевозить в термический цех - мобильную установку доставили прямо на ремонтный участок.

• Меньше риска выкрашивания. Плазменная закалка формирует не отдельное покрытие, а упрочнённый поверхностный слой с плавным переходом к основному металлу.

🔥 Результат: стойкость штампового инструмента увеличилась в 2,5-4 раза. Ремонты стали требоваться реже, а простоев прессовой линии стало меньше.

Хотите понять, какой результат плазменная закалка даст на вашей детали? Проведём бесплатную тестовую обработку и измерим полученную твёрдость.

Команда Rusplasma.com на связи!

⚡️ Закалили то, что «не закаливается»

Провели тестовую плазменную закалку пластин заказчика из стали 20.

Результат замеров:

До обработки - 118 HB
После закалки - 238 HB

Твёрдость поверхности выросла более чем в 2 раза - на 120 единиц по Бринеллю.

Сталь 20 относится к низкоуглеродистым сталям и традиционно считается практически незакаливаемой. Но локальный быстрый нагрев плазменной дугой и охлаждение в массив детали позволили получить заметное упрочнение поверхности.

Что важно:
- без термической печи;
- без воды и масла;
- без нагрева всей детали;
- обрабатывается только необходимая рабочая поверхность.

Хотите проверить, какой результат УДГЗ-200 даст на вашей детали? Присылайте марку материала и какая у Вас деталь - проведём тестовую закалку бесплатно.

Команда, Rusplasma.com

⚙️ Закалка пальца на УДГЗ-250 ПРО - результат на видео

Как меняется твёрдость детали после плазменной закалки? Показываем на примере пальца: замер до обработки, сам процесс и проверка результата.

🔹 Задача
Повысить твёрдость рабочей поверхности пальца, сохранив её качество.

Для обработки использовали установку УДГЗ-250 ПРО. Сначала измерили исходную твёрдость, затем провели плазменную закалку и повторили замер на обработанном участке.

📊 Результат:
- до закалки: 8,5 HRC
- после закалки: 44,3 HRC

При этом, как отмечают в ролике, поверхность осталась без изменений. Состояние детали после обработки показывают крупным планом.

В чём преимущества внедрения УДГЗ на производстве?

✅ быстрая закалка рабочих участков деталей
✅ низкие затраты на обработку
✅ локальное упрочнение — обрабатываем именно те зоны, которые подвергаются износу
✅ возможность выполнять закалку непосредственно в цехе

Повышение твёрдости помогает увеличить стойкость деталей к износу. Для производства это возможность сократить расходы на замену деталей и простои оборудования.

УДГЗ-250 ПРО позволяет быстро решать задачи упрочнения с низкими затратами на закалку. А в видео можно увидеть весь процесс и сравнить показания прибора до и после обработки.

Команда, Rusplasma.com

Как правильно измерять твёрдость до и после закалки УДГЗ

После плазменной закалки важно проверить твёрдость именно упрочнённой поверхности. Для этого нужно правильно выбрать метод измерения: от него зависит, насколько достоверным будет результат.

🔹 До закалки: применимы оба метода
Если сталь однородна по твёрдости и деталь соответствует требованиям прибора, исходные замеры можно проводить ударным или ультразвуковым твердомером.

Ударный метод Leeb оценивает твёрдость по соотношению скоростей ударника перед ударом и после отскока. Его часто используют для массивных деталей.
Ультразвуковой метод UCI работает иначе: алмазный наконечник прижимают к поверхности с заданной нагрузкой. Прибор определяет твёрдость по изменению частоты колебаний стержня с наконечником.

Оба метода позволяют проверить исходную твёрдость. Но для каждого нужно учитывать состояние поверхности, свойства материала, размеры и закрепление детали.

🔹 Что меняется после закалки
При обработке УДГЗ упрочняется поверхностный слой глубиной до 2 мм. Под ним остаётся более мягкая сердцевина.

Если толщина твёрдого слоя недостаточна для выбранного ударного датчика, сердцевина может влиять на результат. Показания в таком случае могут оказаться заниженными и не отражать твёрдость самой поверхности.

Это не означает, что ударник проникает на несколько миллиметров. Важно различать глубину отпечатка и влияние металла под ним.

🔹 Почему для поверхностного контроля рекомендуем UCI
Ультразвуковой твердомер позволяет выполнять локальные замеры небольшим алмазным наконечником. Нагрузку подбирают с учётом толщины слоя и состояния поверхности, чтобы уменьшить влияние сердцевины.

Один из ориентиров: толщина контролируемого слоя должна быть не менее десяти глубин отпечатка. Поэтому правильно подобранный UCI-датчик подходит для проверки поверхностного упрочнения.

При этом «до 2 мм» — максимальная заявленная глубина упрочнения, а не гарантированная толщина слоя в каждой точке. Применимость прибора нужно оценивать по фактическим условиям измерения.

🔹 Что помогает получить достоверный результат
✅ проверить прибор на контрольной мере твёрдости
✅ подготовить поверхность по требованиям выбранного датчика
✅ устойчиво установить деталь и правильно расположить датчик
✅ выполнить серию замеров в разных точках обработанной зоны
✅ сравнивать результаты до и после в одной шкале, учитывая метод измерения

Для наглядного сравнения удобно использовать подходящий UCI-прибор на обоих этапах — до закалки и после неё.

Правильный замер помогает объективно оценить результат закалки и избежать ошибочных выводов о качестве обработки.

Команда, Rusplasma.com