«Для школьников конкурс «Ученик года» - это возможность выйти за рамки привычной учебной программы, получить новые знания и расширить представления о будущей профессии. Обратная связь от экспертов поможет ребятам увидеть свои сильные стороны и понять, какие навыки стоит развивать. Для нас важно поддержать их интерес к науке и технологической отрасли, показать, как увлечение исследованиями может стать основой инженерной карьеры в будущем, и помочь сделать осознанный выбор профессионального пути», - подчеркнула директор департамента обучения и развития персонала ОДК Любава Шепелева.

«Сегодня номинация «Интеллект года», которую в этом году впервые мы реализуем с Объединенной двигателестроительной корпорацией Госкорпорации Ростех, касается не просто каждого региона, но и каждого студента, который хочет представить исследования, построить карьеру и запомнить студенческие годы. В Год региональных организаций Российского Союза Молодежи мы создаем новые возможности и реализуем идеи в стратегии, который могут стать большой методической базой для применения на практике знаний, умений и навыков», – отметил председатель Российского союза молодежи, член Общественной палаты РФ Дмитрий Покровский.

«В тесте я ответил на все вопросы, но потерял 50 очков при решении задания: нужно было расписать алгоритм действий при установке на линию поверхностного монтажа ленты, заряженной статическим электричеством. Я занимаюсь ручной пайкой и с такими задачами раньше не сталкивался. С практикой справился отлично - на этапе сборки и вязки жгута набрал максимальное количество баллов», - рассказал участник.

«В составе ОДК-Салют уже много лет функционирует собственное конструкторское бюро, которое специализируется на совершенствовании авиадвигателей и разработке их модификаций. Уникальные компетенции наших инженеров позволяют улучшать характеристики силовых установок, совершенствовать их конструкцию, внедрять инновации и решать самые сложные задачи. Мы с большим вниманием относимся к инициативам молодых ученых и поддерживаем научные проекты, обеспечивая их реализацию и масштабирование на производстве», - отметили на предприятии.

«Мы с коллегами искали способ сократить потери и ускорить процесс обработки. Итогом стала модульная «елочная» протяжка, режущие элементы которой можно заменить. Надежность крепления обеспечена конструктивно, предусмотрены три базовые плоскости, куда упирается режущая пластина. Это позволяет изготавливать их из твердого сплава, с помощью которого можно увеличить скорость резания более чем в четыре раза. При старом способе показатель производительности - 1,5 метра в минуту, при новом - до 6-7 метров в минуту», - рассказал Павел Филатов.

«Для меня участие в конкурсе стало шансом рассказать о важности моей профессии, вдохновить своим примером женщин труда и получить заряд энергии для новых профессиональных достижений. На предприятии работаю 10 лет и за эти годы изучила более четырехсот технологических процессов и выпустила на сборку почти триста тысяч деталей авиадвигателей. Я по-настоящему горжусь своей работой и очень рада, что сумела достойно представить ОДК на федеральном уровне», - делится Татьяна Колесова.

«Для нас награда премии «Сделано в России – 2026» – прежде всего признание труда тысяч людей, которые создают российские двигатели: конструкторов, технологов, рабочих, испытателей. ПД-8 стал результатом мощной кооперации предприятий Ростеха, в нем воплощены наши общие компетенции, опыт и ответственность за результат.Особенно ценно, что проект поддержали читатели: это показывает, что достижения отечественного авиастроения важны не только профессиональному сообществу. Благодарим всех, кто проголосовал за ОДК. Наша задача – создавать надежные инженерные решения для развития российской авиации», – отметили в ОДК.

«ОДК формирует единую технологическую платформу, которая представляет собой линейку аддитивного оборудования, спроектированную по модульному принципу. Таким образом площадки предприятий ОДК будут оснащаться оборудованием, которое независимо от производителя будет иметь схожие характеристики и параметры работы. Это обеспечит возможность применения любых из имеющихся установок для изготовления деталей авиадвигателей селективным лазерным сплавлением. Создание универсальной габаритной линейки оборудования будет способствовать более широкому применению 3D-печати для серийного производства деталей двигателей», – отметил заместитель генерального директора по производству Валерий Теплов.

«В 2025 году завершен комплекс работ: спроектирован, изготовлен и успешно испытан демонстратор ГСУ. Сегодняшняя победа – это признание актуальности выбранного направления развития и высокой квалификации наших специалистов. Уверен, что ГСУ-500 даст хороший импульс для создания новых летательных аппаратов», – отметил директор по перспективным разработкам ОДК-Климов.

«Совместная работа позволяет создавать инновационные решения, которые необходимы для изготовления сложнейших деталей двигателей. Разработанные станки уникальны для России. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Победа в номинации – это признание высокой значимости нашей разработки», – отметил главный инженер ОДК-Сатурн.

«Это настоящий успех! Огромная благодарность тренеру нашей волейбольной команды, он отлично подготовил и поддержал ребят», - прокомментировал инструктор-переводчик по обслуживанию глухих рабочих ОДК-СТАР.

«3D-печать металлом остается самым сложным процессом в аддитивном производстве, и именно она нужна для сложной наукоемкой продукции. Поэтому более 90% материалов, которые использует центр, составляют металлические порошки. Создавать такие сложные детали помогает крупнейший в стране парк промышленных 3D-принтеров в ЦАТ. Организованная работа оборудования позволяет одновременно печатать несколько партий деталей разного размера», – отметил ведущий менеджер по продажам ЦАТ Андрей Зеленов.